Konveyör Bileşenleri
Orijinalinden bile daha iyi performans
Yayın Tarihi
2 sene Önceon

SCS – RBRS & SP Sistemi ( Kauçuk Bant Tamir Sistemi & Koruyucu Astar Sistemi) ıslak yuzeye ıslak püskürtmeye ve dakikalar içerisinde kimyasal olarak kaynamaya uygun olarak tasarlanmıs, gelişmiş %100 katı astar ve %100 saf poliüre içeren bir formulasyon evlililğinden olusmaktadır. SCS’nin benzersiz, Shield-Prime SP’si ( Koruyucu Astar) özellikle, potansiyel olarak tehlikeli solvent dağlaması veya düşük parlama noktalı, yüksek solvent içerikli astarların kullanımı olmaksızın, kauçuğa yapışması için formülize edilmiştir. RBRS, astar ile kauçuk konveyör bant arasındaki ve akabinde astar ile poliüre arasındaki fiziksel çapraz bağlantıyı kullanmaktadır.
RBRS sistemi kullanıcıya, hasarlı sistemine soğuk tamir yapmasına veya bant arızasına/duruşuna sebebiyet verecek bir çelik telin saptanması neticesinde, komple bant değişimine gerek kalmadan, zamanında ve etkili şekilde, kauçuk bant sistemlerinin ömrünü uzatma ve onları yenileme imkanı verir. RBRS ” Saf ” Poliüre’nin gelişmiş formülü, en uzun yeniden kaplama süresine imkan verir ve katmanlar arası bütünlüğü korumak için tasarlanmıştır.
RBRS sistemi %100 katı maddeden oluşmaları neticesinde (solventleri, sadece temizlik amacıyla kullanımlarına imkan vererek minimize eder) kauçuğun yapışması için ısıtılmasını gerektirmez ve kauçuğa %100 yapışmayı sağlar. Öyle ki, astar/poliüre soyulmadan önce kauçuk uyum içerisinde kopmaktadır.
RBRS sistemi, 1 – 2 saatlik uygulama süresinin ( uygulama anındaki kaplama ve malzeme sıcaklığına bağlıdır ) ardından tekrar devreye alınabilir. Bu şekilde günler ya da haftalar sürecek olan duruş süreleri saatler seviyesine indirgemektedir.
Poliüre onarımı, aynı uygulama koşulları altında orijinal kauçuktan daha uzun süre dayanabilmektedir (kimyasal maruziyete bağlı olarak değişebilir).
Batı Avusturalyada gerçekleştirilen saha testi – Gerçek hayattan örnek
Saha teknik verileri
Tarihsel olarak, saha deneme kauçuk konveyör bandının yaklaşık on beş (15) yıllık bir beklenen yaşam döngüsü vardır. Ancak bazı bantların, taşıdıkları cevherden kaynaklanan veya yanlış ayarlanmış çelik yan silgiler nedeniyle meydana gelen hasarlar sebebiyle 12 aydan daha kısa surede değişimleri gerekirken, başka bantların değişim zamanlarından 10 yıl daha fazla çalıştıkları görülebilmektedir.
RBRS 1 saha testi konveyörü, bölgede çalışan 2 ayrı madenden beslenmekte, 2 tambur ekseni (baş ve kuyruk) arası mesafesi 20 km, bant genişliği 1,05 m olup 6,5 m/s hızda çalışmaktadır. Bant komple turunu 51,3 dakikada gerçekleştirmekte, günde 19 saat calısmaktadır ve yaklasık saatlik tonajı ise 3.000 tondur (57.000 ton/gun).
RBRS Uygulama örneği
Son kullanıcı, yüklenici firma B&M ile 30 m uzunluğunda, çelik kordların gözüktüğü hasarlı bölgenin tamiri için anlaşma imzalamıştır.
Yüklenici firma B&M yetkilileri Richard Spreadborough ve Brad Gilbert, TIAD firmasından Gregg Matthews ve Polyurea WA firmasından Peter Reynolds ile beraber iş başlangıç eğitimleri ve yasal izin gerekliliklerini de kapsayan tamir işlemi hazırlıklarını gerçekleştirmek için sahaya gitmişlerdir.
28 Temmuz 2019’da çalışmalar başlamış olup, konveyör astar ve poliüre için hazırlanırken, hasarlı alanların (açıktaki teller) kesintili ve onarılması istenen bölgenin 30m’den çok daha uzun olduğu gozlemlenmiş ve toplam hasarlı alan uzunluğunun 97m olduğu tespit edilmiştir. Müşteri, bant değişimini Temmuz 2020’ye kadar öteleyeceklerini, bu bağlamda B&M firması yetkililerinden, mevcut zaman içinde mümkün olan onarımı yapmalarını talep etmişlerdir.
31 Temmuz 2019’da RBRS ile biri 80m ve diğeri 40m olmak üzere iki bölgesel onarım yapılarak çalışmalar tamamlanmıştır ve konveyör 3 Ağustos 2019’da tekrar devreye alınmıştır. Bu onarım ile, 12 haftalık bir süre boyunca herhangi bir arıza olmadan çalışma ve bu zaman dilimi içerisinde 4.8 Milyon ton malzeme taşınması hedeflenmiştir.
Temmuz ayında yapılan orijinal onarımın ardından, konveyörun devreye alınmasından 90 gün sonra, başlangıç tarihinden ise 12,8 hafta sonra, konveyör üzerinden tahmini olarak 5,0-5,1 milyon ton malzeme taşınmasını takiben, 31 Ekim 2019 tarihinde son performans kontrolleri gerçekleştirilmiştir. Onarılan alan, sadece yüzeysel izler göstermiş olup, konveyörde katmanlara ayrılma veya soyulma belirtisi göstermemiştir. Bunun aksine, orijinal bandın rengindeki farklılık, onarılan bölümü tanımlamanın tek yoludur. RBRS tarafından elde edilen çapraz bağlantılı füzyon hiçbir şekilde başarısız olma belirtisi göstermemektedir, hatta maden sahası personelinden bazılarının yorumları, aşınma değerlerinin kaucuk bantın kendisinden daha iyi olduğu yönündedir.
RBRS Kullanımının Fayda/Maliyet analizi
RBRS 1 Denemesi, büyük sert kaya konveyör operasyonlarının potansiyel tasarruflarının çok iyi değerlerde olduğunu göstermektedir. RBRS Deneme konveyöru 1 için toplam bant değişiminin yaklaşık maliyeti 81 milyon dolardır.
Konveyör bant ekonomik ömrünün 15 yıl olduğu göz önünde bulundurulduğunda, her yıl için operasyonel maliyet 5,4 milyon dolar olarak hesaplanmaktadır.
Grafik 1, konveyör bantın erken arızalanması ve 15 yıllık tahmini süreyi doldurmaması durumundaki yıllık maliyeti göstermektedir. Bu hesaplama, 81 milyon $ tutarındaki değiştirme maliyeti, eski bantın kaldırılması, yeni bantın hazırlanması ve yerleştirilmesindeki işçilik maliyeti ve çalışma değiştirilme için durduğunda ortaya çıkan Kayıp Gelir Fırsatı (LRO) temel alınarak yapılmıştır (bu da değiştirme maliyetleri içinde 350 bin $/saat ile en büyük payı almaktadır). Onarımı yapılan RBRS’nin kullanılması durumunda beklenen 14-15 yıllık çalışma süresinin tam olarak karşılanacağını esas alarak yıllık 0.5 milyon $ maliyet hesabını kullandık. RBRS’nin “bantın kendisinden bile daha iyi” çalıştığına dair geri bildirimler gelse de bu aşamada Bant Ömrünün (LOB) kısalıp kısalmadığını tam olarak bilememekteyiz.
Bu durumda, 15 yıllık dönemde toplam maliyet (% 9’u bant değiştirme maliyeti olmakla birlikte) tahminen 7 milyon $ artar. Yıl başına 5 milyon $ tutarındaki tasarruf, kayışın 15 yıllık ömründe onarıma gitmediği her yıl için realize edilecektir.
Burada not alınması gereken nokta, 15 yıl tahmininin mevcut saha beklentilerine dayanmasıdır. Ömrünü uzatmak amacıyla RBRS’nin sadece gerektiği zaman kullanılması, tahmin edilen ömrünün çok ötesinde bir süre çalışmasını sağlayacaktır.
Grafik 2, bantın değiştirildiği yıla göre ton başına maliyeti göstermektedir. Bant, 15 yıl boyunca, yıllık 20Mton yük ile, herhangi büyük bir onarım geçirmeden kullanılırsa, yıl başına maliyet 0,26$/t üzerinden hesaplanırken, kayışın erken değiştirildiği her yıl için bu maliyet artar: 10 yıl = 0,39 $/t, 5 yıl = 0,79 $/t vb. 0.5 milyon $ tutarını yıllık tahmini onarım ve işçilik maliyeti olarak alırsak, ton başına maliyet, 15 yıllık süreyi göz önünde bulundurduğumuzda, bantın erken değiştirilmesine göre 0,28 $/t gibi dikkat çekici bir değere karşılık gelir.
Sonuçlar
Denemeler göstermiştir ki, RBRS sistemi, büyük kaya cevheri parçalarının taşınmasındaki aşınma özellikleri yanında mükemmel yapışma niteliklerine de sahiptir. Bu, bakım maliyetlerinde sağladığı önemli azalmayla madencilik firmaları ve malzeme taşıma operasyonları için büyük bir avantaj anlamına gelir. Ayrıca, bantın, çelik telin sıyırıcıya takılması neticesinde beklenmedik bir anda arızalanması ve ardından da değiştirilme işleminin yapılması riskini de azaltır. RBRS sistemi, solventsiz olması ve ciddi toplam katmansal ayrılmalar yerine bölgesel yırtılmalar üzere tasarlanmış olması ile, arıza durumunda insan hayatını ve ekipmanı riske edecek durumların önüne geçer. Bu da RBRS’yi konveyör onarım sistemlerinde ön sıraya taşır.
Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.
Türkiye endüstrisine, alana özel, spesifik yayınlar üreten MONETA Tanıtım’ın sektörel dergilerinin editörlüğünü yapmaktayım. Yeni nesil, dinamik yayıncılık anlayışıyla, dijital ve basılı mecralarda içerik geliştirmek için çalışmaktayız.

Benzer Haberler
-
Süt üretim hattına özelleştirilmiş FlexLink çözümü
-
Patates üretiminde taşıma sistemlerinin kullanımı
-
Endüstriyel güç aktarım kayışlarının hizmet üretim merkezi Gürses Endüstriyel
-
2022’de 20 milyon euro ihracat yapan Berrmak, rotasını ABD’ye çevirdi
-
Ammeraal Beltech, darbeye dayanıklı yeni bant serisini piyasaya sunuyor
-
Futurapet: “Sesotec malzeme ayıklama ve analizinde ortağımızdır”
Konveyör Ekipmanları
Schaeffler Lifetime Solutions Tırı İstanbul’a geldi, bakım şova döndü
Yayın Tarihi
4 ay Önceon
1 Haziran 2023
Rulman üretiminin küresel liderlerinden biri olan Schaeffler, teknolojiye de öncülük ediyor. Lifetime Solutions çözümleriyle plansız duruşları ve ilgili maliyetleri kontrol altına almayı sağlayan Schaeffler, bu çözümlerini uygulamalı olarak sergilediği Lifetime Solutions Tırı ile İstanbul ve İzmir’de ziyaretçileriyle buluştu. Katılımcılara 1 saatlik sunumlar halinde rulman ömrünü etkileyen tüm süreçleri A’dan Z’ye uygulamalı olarak deneyimleme şansı sunan Schaeffler Lifetime Solutions Tırı, bakımı şova çevirdi.
Makine bakımlarının sorunsuz ve öngörülebilir şekilde gerçekleşmesini sağlamak için geniş kapsamlı çözümler ve ürünler sunan Schaeffler, özel olarak dizayn ettiği Lifetime Solutions Tırı ile tüm ürün portföyünü ilk elden tanıttı. Daha önce Avrupa’da birçok ülkede ziyaretçileriyle buluşan Schaeffler Lifetime Solutions Tırı, Mayıs ayında İstanbul ve İzmir’de ziyaretçileriyle buluştu. 3 ve 4 Mayıs tarihlerinde düzenlenen İstanbul Bakım Sempozyumu’nda, Schaeffler’in Türkiye’deki servis partneri VİBMER Mühendislik ve yetkili distribütörü aynı zamanda servis partneri Silkar Endaş ile ziyaretçilerini karşılayan Lifetime Solutions Tırı, ardından yetkili distribütörü Saygılı Rulman’la birlikte İzmir’de görücüye çıktı.
Çözümlerine göre oluşturduğu ve özel olarak dizayn ettiği Lifetime Solutions Tırı’nın içerisinde, bir rulmanın üretilmesinden tüketilmesine kadar ürün ömrünü etkileyen tüm süreçlerdeki çözümlerini uygulamalı olarak tanıtan Schaeffler, 1 saatlik şovlar halinde gerçekleştirdiği etkinliklerle katılımcılara sadece arızaların nasıl giderilebileceğini değil, nasıl tamamen önlenebileceğini de deneyimleme imkanı sundu. Plansız makine duruşlarındaki yüksek maliyetleri ve iş yükünün ani artışını çözümleriyle sonlandıran Schaeffler, Lifetime Solutions Tırı’nın içerisinde; yağlayıcı çözümlerini, akıllı yağlayıcılarını, durum izleme sistemlerini, OPTIME sisteminin detaylarını, sisteme dahil edilen diğer durum izleme sistemlerini ve döngünün içerisinde olan rulman montaj ve demontajı uygulamalı olarak sergiledi.
Schaeffler Lifetime Solutions Tırı ile uygulamalı olarak sergilenen çözümler
Yenilikçi izleme çözümleri
Günlük işleri plansız ve ani duruşlar olmadan sorunsuz bir şekilde organize eden Schaeffler Lifetime Solutions, her zaman sahada olmaya gerek kalmadan tüm makinelerin durumunu takip etmeyi sağlıyor. Yüzlerce ekipmanı birkaç saat içinde izlenebilir kılmak OPTIME sensörleri ile mümkün. Tüm yardımcı ekipmanlar için uygun olan OPTIME; potansiyel rulman ve dişli hasarları, balanssızlık, eksenel kaçıklık gibi arızaları haftalar öncesinden tespit ediyor.
Akıllı yağlayıcılar
Üretimi durduran makineler, maliyet ve strese neden olur. Tüm rulman arızalarının %80’i yağlama kaynaklıdır. Sadece doğru yağlayıcı değil, aynı zamanda doğru miktar ve doğru zamanlama da önemlidir. Bu işi sizin yerinize üstlenen Schaeffler akıllı yağlayıcılar, öngörülebilir bir süre içinde doğru miktarda yağlama sağlar. Rulmanların durum izlemesi için geliştirilen Schaeffler OPTIME sistemini genişleten ve CONCEPT1 serisi yağlayıcıları entegre eden OPTIME C1, akıllı tek nokta yağlama için kullanımı kolay ve uygun maliyetli bir çözümdür.
Schaeffler Grease App uygulamasıyla, doğru ARCANOL yağı, doğru ilk yağlama miktarı ve yeniden yağlama zaman aralıklarının yanı sıra yeniden yağlama miktarları da doğru şekilde kolayca belirlenebilir.
Hassas bakım ürünleri
Bir arıza meydana geldiğinde hızlı ve hassas çalışma gereklidir. Beklenmedik arızaların önüne geçmenin temeli rulmanların montaj sırasında atılır. Doğru ısıtma ve hizalama cihazının seçimi bunun için önemli bir faktördür. Hızlı ve temiz çalışan Schaeffler indüksiyon ısıtma cihazları; yüksek verimlilik ve enerji tasarruflu ısıtma sağlar, montaj süresini kısaltır ve işletme maliyetlerini düşürür.
Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.
Konveyör Bileşenleri
Gıda sektöründe güvenilirlik için Lubtect: Bakım gerektirmez, uzun ömürlü, verimli
Yayın Tarihi
5 ay Önceon
9 Mayıs 2023Yazar
HAKAN BILGEHAN
Schaeffler olarak gıda endüstrisine yönelik rulman çözümleri yelpazesini genişletiyoruz. Yağlayıcı bileşenimiz Lubtect; sabit bilyalı, konik makaralı, oynak makaralı, silindirik makaralı ve iğneli rulmanlar için NSF H1 onaylı olarak mevcuttur.
Schaeffler Lubtect yağlayıcı bileşeni, yağı rulman içinde daha da güvenli şekilde muhafaza etmeye olanak sağlar. Özellikle gıda işlenmesi süreçlerinde kontaminasyonun önlenmesi önemli rol oynamaktadır. Lubtect bileşeni rulman içinde yer alan boşlukları doldurarak iki tarafta da sızdırmazlık contası görevi görür. Lubtect, gözenekli yapısında yer alan yağı kalıcı olarak kendi yapısında depolayarak, dışarı sızan yağlayıcı maddeden kaynaklı kontaminasyon oluşma riskini minimuma indirir.
Rulmanların ömrü boyunca yeniden yağlanmaya ihtiyacı bulunmamaktadır. Yeniden yağlamaya gerek kalmadığı için gres tabancalarının hijyenin önemli bir unsur olduğu hassas uygulama alanlarında hijyenik risk oluşturacak şekilde kullanımı da artık gerekli değildir. Bu da, özellikle gıda ve hayvan yemi endüstrileri gibi ürün güvenilirliğin önemli olduğu alanlarda tesis güvenliğinin artırılması anlamına geliyor. Başarılı sızdırmazlık sayesinde düşük ortam sıcaklıklarında bile yağ dağılımının eşit sağlanmasıyla daha uzun bir rulman çalışma ömrü sağlanmış olur.
Sabit bilyalı, konik makaralı, oynak makaralı, silindirik makaralı ve iğneli rulmanlar için mevcut olan Lubtect için Schaeffler, ABD kuruluşu NSF International’dan hijyenik hassas uygulama alanlarında kullanıma izin veren H1 onayı aldı. Lubtect ayrıca helal ve koşer sertifikalıdır.
Bir miktar detaya inecek olursak, rulmanın dönüşü ile birlikte Lubtect içeriğinde bulunan polimer bileşen, eser miktarda yağın salınımına izin verir. Yuvarlanma elemanlarına tam ve eksiksiz koruma sağlayan bir yağlama meydana gelir. Bu işlem zaman zaman tersine de gerçekleşecektir. Rulmanın duruşu durumunda dışarı salınan fazla yağın geri emilimi gerçekleşir. Bu sayede Lubtect, rulmanın hareketi durumunda yüzeyler arası yağ filmi oluşumunu yeniden kolaylıkla sağlar. Geleneksel yağlayıcılardan farklı olarak Lubtect’in yağlama yönteminin farklarından biri içeriğindeki polimerin yer değiştirmemesidir.
Bu sayede tüm yuvarlanma elemanları ve yuvarlanma yolu yüzeylerinde verimli şekilde yağ filmi oluşturulur. En zor koşullarda dahi verimli bir yağlamaya olanak sağlanmasıyla birlikte rulman içinde metal-metal temasının güvenli şekilde önüne geçilmiş olur.
Rulman içindeki yağın homojen dağılımı, zorlu uygulamalarda çalışan rulmanların ömrü için de son derece önemli bir faktördür. Lubtect rulmanlarına dair edinilen pratik tecrübeler gösteriyor ki geleneksel gres kullanılan rulmanlara kıyasla 2 ila 5 kat daha uzun çalışma ömrü elde edildiği görülüyor. Lubtect sayesinde birçok farklı aranjman ve tipteki rulmana yeniden yağlamaya gerek kalmayacak şekilde bir özellik kazandırılabilir. Bu özellik rulmanlara kazandırılırken performanslarında herhangi bir kayıp meydana gelmeyecektir. Lubtect rulmanlar, kendi kendini yağlama özelliği dışında teknik açıdan performansa etki eden detaylarda Lubtect özelliği bulunmayan rulmanlar ile bire bir aynı tasarıma sahiptir.
Rulmanların sık tekrarlayan dönüş hareketleri neticesinde rulman içerisinde ihtiva edilen yağın yuvarlanma yüzeylerinden dışarıya sızma riski oluşur. Öne çıkan bir husus olarak, Lubtect rulmanların sıvı ya da katı yağ ile yağlanan rulmanlara göre özellikle yüksek yüklerin rulman dış bileziğinde aynı noktaya tekrar tekrar etki ettiği uygulamalarda kat ve kat daha fazla servis ömrü olduğu dikkat çekmektedir. Örnek olarak, özellikle mekanik işleme tezgahlarında kullanılan rulmanların temas yüzey alanlarında kısa zaman içinde aşınmalar – false brinelling – meydana gelebilmektedir. Sorunu çözmek adına Lubtect rulmanları denendi. Sonuçlar sevindiriciydi. Üç yıl sonra dahi rulmanların yüzey alanlarında “false brinelling” etkisi görülmeden çalıştığı gözlemlendi.
Rulman hareketi sonucu oluşan yüksek ivmelenmeler rulman bünyesindeki yağlama yağının daha düşük kinematik enerjiye sahip noktalara geçişine sebep olarak yetersiz yağ filmine sebep olabiliyor. Lubtect rulmanları bünyesinde bulunan yağın homojen dağılımını sağlayarak bu olumsuz tablonun da önüne geçmiş oluyor. Aynı olumsuz durum düşük hızların bulunduğu uygulamalarda da meydana gelebiliyor. Lubtect, bu uygulamalar için de uygun bir çözüm sunuyor.
Lubtect ile kafa karıştıran yağlama yöntemlerine olan gereksinimin önüne geçilerek dizayn özgürlüğüne sahip oluyoruz. Dikey rulman aranjmanlarında dahi yağlayıcı akışkanın rulman dışına sızması önlenerek yağlama konseptini olabildiğince sadeleştirmiş oluyoruz. Sabit bilyalı, konik makaralı, oynak makaralı, silindirik makaralı ve iğneli rulmanlar gibi birçok rulman tipi için Lubtect uygulaması mümkün olduğundan gıda endüstrisi başta olmak üzere birçok farklı alanda Lubtect’ten faydalanıp rulmanlarınız için sürekliliği artırıp daha düşük maliyetli bakım süreçlerine sahip olabilirsiniz.
Oğuzhan Gözek, Schaeffler Sektör Yöneticisi
Kaynakça:
“LUBTECT Maintenance-free. Durable. Efficient.” Schaeffler Technologies AG & Co. KG, Ocak 2022.
Basın duyurusu: “Schaeffler at Hannover Messe 2022, hall 6, booth C48. Schaeffler Lubtect for Safe Use in the Food Industry.” Schweinfurt, Almanya. 06.04.2022.
Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.
Konveyör Ekipmanları
Cisco-Eagle, Washington Beef’in üretim hattını iyileştirdi
Yayın Tarihi
6 ay Önceon
3 Nisan 2023Yazar
HAKAN BILGEHAN
Bir sığır eti işleme/imalat tesisi olan Washington Beef’in, malzeme taşıma sistemini tek hatlı bir ölçekleme/etiketleme işleminden, çift hatlı ölçekleme/etiketleme işlemine taşıması ve genişletmesi gerekiyordu. Sistemin, depolama soğutucusunda bulunan yeni bir paletleme tasnif asma katını da beslemesi gerekiyordu. Kasalar tek bir hatta paketleniyor ve kapalı kasalar doğrudan kasa sızdırmazlık kaplayıcıya ve manuel paletlemeye taşındığı tek ölçekli bir hattan gönderiliyordu. Çerçevelenmiş kasalar, iki çerçeveleyiciyi besleyen ağırlık konveyörüne 90 derecede aktarılıyor ve ardından paletleme konveyörüne itiliyordu. Yeniden işleme gereken vakalar veya okunmayanlar, ağırlık konveyörüne yeniden işlemek üzere yönlendiriliyordu. Eski malzeme taşıma sistemindeki işlemler, yaşanan darboğazları daha sık hale getirirken Washington Beef’in, siparişleri hızlı ve doğru bir şekilde karşılama yeteneğini artırması gerekiyordu.
Sistem esnekliğinin artırılması, envanter kontrolünün iyileştirilmesi, üretim oranının artırılması, yaralanma ortaya çıkma ihtimalinin azaltılması ve normal tesis operasyonlarında en az kesinti gibi talepleri olan Washington Beef, çözüm için Cisco-Eagle’a başvurdu.
Çalışırken iyileştirilen sistem için çok aşamalı kurulum
Çalışmakta olan et işleme tesisinde aşılması gereken engeller nedeniyle projenin uygulanmasında çok aşamalı bir kurulum yaklaşımı benimsendi. Kasa taşıma sisteminde, güney paketleme konveyörüne yeni bir paralel hat eklendi. Bu, yeniden işlenecek vakaların herhangi bir nedenle herhangi bir ölçek hattına taşınmasına imkan tanıyacaktı. Sızdırmazlığı sağlanacak kasalar öncelikle batı hattında taşınacaktı, bu da onların hareket halindeki terazi hattından doğrudan kasa sızdırmazlık bölgesine gitmelerine olanak tanıyacaktı. Doğu hattında sızdırmazlık yapılacak kasalar, 90 derecelik bir açıyla ağırlık konveyörüne yönlendirilecek ve kasa sızdırmazlık hattını besleyen hatta manuel olarak verilecekti. Doğu hattında çerçevelenecek kasalarsa doğrudan kantar hattının sonundaki kasa çerçeveleciye iletilecekti. Operatörler ayrıca, bağlanacak kasaları batı ölçeği hattına bağlanan ikincil bir bağlama hattına yönlendirebiliyordu. Her iki terazi hattından gelen kasalar, iki terazi hattının üzerindeki asma katta bulunan 2-1 birleştirme konveyörüne taşınacaktı. Vakalar daha sonra tasnif asma katını besleyen tek bir hat üzerinde birleştirilecekti. Kasaların yokuş yukarı hareket edecek veya üç paletleme platformundan birine yönlendirilmek üzere taranacak ya da kasa, manuel paletleme için karusel döngüsüne devam edecekti. Mürekkep püskürtmeli yazıcının tanımlama için bu kasaları işaretlediği sistemde, okunmayan veya barkodları bozuk olanlar da döngüye gönderilecekti.
Sistem entegrasyon süreci:
- Tüm kontrolleri ve iletişimi içeren hareket halindeki yeni kantar hattı bağlantılarının ilk 3 hafta sonu önceden kurulması ve çalışır durumda olması gerekiyordu.
- 3 bağlantıdan ilki, yeni ölçek hattının paket besleme konveyörlerine bağlanmasını ve koli mühürleyicinin geçici olarak yeniden konumlandırılmasının yanı sıra, yeniden işleme için konveyörlerin geçici olarak kurulmasını, koli sarım hattını ve mevcut hat bağlantılarını içeriyordu.
- Sırada mevcut kantar hattının yer değiştirmesi vardı. Mevcut terazi sisteminin taşınması, birkaç konveyör modifikasyonu ve mevcut paketleme konveyörlerine bağlanmayı gerektirdi. Mevcut kantar hattının taşınmasına ek olarak yeni kantar hattına kurulan geçici konveyörlerde kalıcı değişiklikler yapıldı.
- 3 bağlantıdan ikincisi, mevcut kantar hattının test edilmesinden ve faaliyete geçmesinden kısa bir süre sonra gerçekleştirildi.
- Kasa sızdırmazlık alanının genişletilmesiyle bağlantılı olarak, ikinci bir ekip de tasniflerin bulunduğu asma kata yerleştirilmiş malzeme taşıma ekipmanını kurdu. Bulunan ekipman, dakikada 40 kasayı işlemek üzere tasarlanan bir 90′ SC bant ayırıcı, besleme paletleme platformları ve bir paletleme karuseli içeriyordu. 3 paletleme platformunun her biri, tasnif makinesinden çıkan bir yer çekimi biriktirme konveyörü ve operatörlere ergonomik olarak elverişli bir manuel paletleme işlemi sağlamak için özel olarak tasarlanmış sekiz palet kaldırıcıdan oluşuyordu.
- Üçüncü sistem bağlantısı, koli kapatıcının son konumuna getirilmesinden ve kalan konveyörlerin iki ölçek hattından tasnif ara kat besleme konveyörlerine kurulmasıyla tamamlanıyordu.
- Yeni ölçek hattı faaliyete geçtiğinde, üç sistem bağlantısından ilki uygulandı. İlk bağlantı, Cisco-Eagle’ın mevcut paletleme hattını beslemek için mevcut bir otomatik koli kapatıcıyı ve geçici konveyör değişikliklerini yeniden konumlandırmasını gerektirdi. Ayrıca mevcut paketleme konveyörlerine kalıcı bir bağlantı yapmak zorunda kalındı. Yeni kantar hattının kabulünün ardından, mevcut kantar çizgisi yeni kalıcı konumuna taşındı.
Artan kontrol ve operasyon esnekliği
Cisco-Eagle’ın yeni konveyör sistemiyle elde edilen iyileştirmeler arasında gelişmiş bilgisayar kontrolü, operasyon esnekliği, daha iyi ergonomi ve geliştirilmiş müşteri hizmetleri yer aldı. Cisco-Eagle projeyi, Washington Beef’in günlük üretim programlarını sürdürmesine izin verecek şekilde birkaç ay boyunca uyguladı. Arıza süresini en aza indirmeye yönelik bu yaklaşım, Washington Beef, Cisco-Eagle ve tesis inşaatı planlamasında yer alan diğer taraflarca kapsamlı bir planlama yapılmasını gerektirdi.
Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.