Connect with us

Konveyör Bileşenleri

Orijinalinden bile daha iyi performans

Yayın Tarihi

on

SCS – RBRS & SP Sistemi ( Kauçuk Bant Tamir Sistemi & Koruyucu Astar Sistemi)   ıslak yuzeye ıslak püskürtmeye ve dakikalar içerisinde kimyasal olarak kaynamaya uygun olarak tasarlanmıs, gelişmiş %100 katı astar ve %100 saf poliüre içeren bir formulasyon evlililğinden olusmaktadır.  SCS’nin benzersiz, Shield-Prime SP’si ( Koruyucu Astar) özellikle, potansiyel olarak tehlikeli solvent dağlaması veya düşük parlama noktalı, yüksek solvent içerikli astarların kullanımı olmaksızın, kauçuğa yapışması için formülize edilmiştir. RBRS, astar ile kauçuk konveyör bant arasındaki ve akabinde astar ile poliüre arasındaki fiziksel çapraz bağlantıyı kullanmaktadır. 

RBRS sistemi kullanıcıya, hasarlı sistemine soğuk tamir yapmasına veya bant arızasına/duruşuna sebebiyet verecek bir çelik telin saptanması neticesinde, komple bant değişimine gerek kalmadan, zamanında ve etkili şekilde, kauçuk bant sistemlerinin ömrünü uzatma ve onları yenileme imkanı verir. RBRS ” Saf ” Poliüre’nin gelişmiş formülü, en uzun yeniden kaplama süresine imkan verir ve katmanlar arası bütünlüğü korumak için tasarlanmıştır.

RBRS sistemi %100 katı maddeden oluşmaları neticesinde (solventleri, sadece temizlik amacıyla kullanımlarına imkan vererek minimize eder) kauçuğun yapışması için ısıtılmasını gerektirmez ve kauçuğa %100 yapışmayı sağlar. Öyle ki, astar/poliüre soyulmadan önce kauçuk uyum içerisinde kopmaktadır.    

RBRS sistemi, 1 – 2 saatlik uygulama süresinin ( uygulama anındaki kaplama ve malzeme sıcaklığına bağlıdır ) ardından tekrar devreye alınabilir. Bu şekilde günler ya da haftalar sürecek olan duruş süreleri saatler seviyesine indirgemektedir. 

Poliüre onarımı, aynı uygulama koşulları altında orijinal kauçuktan daha uzun süre dayanabilmektedir (kimyasal maruziyete bağlı olarak değişebilir).

Batı Avusturalyada gerçekleştirilen saha testi – Gerçek hayattan örnek

Saha teknik verileri

Tarihsel olarak, saha deneme kauçuk konveyör bandının yaklaşık on beş (15) yıllık bir beklenen yaşam döngüsü vardır. Ancak bazı bantların, taşıdıkları cevherden kaynaklanan  veya yanlış ayarlanmış çelik yan silgiler nedeniyle meydana gelen hasarlar sebebiyle 12 aydan daha kısa surede değişimleri gerekirken, başka bantların değişim zamanlarından 10 yıl daha fazla çalıştıkları görülebilmektedir.

RBRS 1 saha testi konveyörü, bölgede çalışan 2 ayrı madenden beslenmekte, 2 tambur ekseni (baş ve kuyruk) arası mesafesi 20 km, bant genişliği 1,05 m olup 6,5 m/s hızda çalışmaktadır. Bant komple turunu 51,3 dakikada gerçekleştirmekte, günde 19 saat calısmaktadır ve yaklasık saatlik tonajı ise 3.000 tondur (57.000 ton/gun). 

RBRS Uygulama örneği

Son kullanıcı, yüklenici firma B&M ile 30 m uzunluğunda, çelik kordların gözüktüğü hasarlı bölgenin tamiri için anlaşma imzalamıştır.

Yüklenici firma B&M yetkilileri Richard Spreadborough ve Brad Gilbert, TIAD firmasından Gregg Matthews ve Polyurea WA firmasından Peter Reynolds ile beraber iş başlangıç eğitimleri ve yasal izin gerekliliklerini de kapsayan tamir işlemi hazırlıklarını gerçekleştirmek için sahaya gitmişlerdir.

28 Temmuz 2019’da çalışmalar başlamış olup, konveyör astar ve poliüre için hazırlanırken, hasarlı alanların (açıktaki teller) kesintili ve onarılması istenen bölgenin 30m’den çok daha uzun olduğu gozlemlenmiş ve toplam hasarlı alan uzunluğunun 97m olduğu tespit edilmiştir. Müşteri, bant değişimini Temmuz 2020’ye kadar öteleyeceklerini, bu bağlamda B&M firması yetkililerinden, mevcut zaman içinde mümkün olan onarımı yapmalarını talep etmişlerdir.

31 Temmuz 2019’da RBRS ile biri 80m ve diğeri 40m olmak üzere iki bölgesel onarım yapılarak çalışmalar tamamlanmıştır ve konveyör 3 Ağustos 2019’da tekrar devreye alınmıştır. Bu onarım ile, 12 haftalık bir süre boyunca herhangi bir arıza olmadan çalışma ve bu zaman dilimi içerisinde 4.8 Milyon ton malzeme taşınması hedeflenmiştir.

Temmuz ayında yapılan orijinal onarımın ardından, konveyörun devreye alınmasından 90 gün sonra, başlangıç tarihinden ise 12,8 hafta sonra, konveyör üzerinden tahmini olarak 5,0-5,1 milyon ton malzeme taşınmasını takiben, 31 Ekim 2019 tarihinde son performans kontrolleri gerçekleştirilmiştir. Onarılan alan, sadece yüzeysel izler göstermiş olup, konveyörde katmanlara ayrılma veya soyulma belirtisi göstermemiştir. Bunun aksine, orijinal bandın rengindeki farklılık, onarılan bölümü tanımlamanın tek yoludur. RBRS tarafından elde edilen çapraz bağlantılı füzyon hiçbir şekilde başarısız olma belirtisi göstermemektedir, hatta maden sahası personelinden bazılarının yorumları, aşınma değerlerinin kaucuk bantın kendisinden daha iyi olduğu yönündedir.

RBRS Kullanımının Fayda/Maliyet analizi

RBRS 1 Denemesi, büyük sert kaya konveyör operasyonlarının potansiyel tasarruflarının çok iyi değerlerde olduğunu göstermektedir. RBRS Deneme konveyöru 1 için toplam bant değişiminin yaklaşık maliyeti 81 milyon dolardır.

Konveyör bant ekonomik ömrünün 15 yıl olduğu göz önünde bulundurulduğunda, her yıl için operasyonel maliyet 5,4 milyon dolar olarak hesaplanmaktadır. 

Grafik 1, konveyör bantın erken arızalanması ve 15 yıllık tahmini süreyi doldurmaması durumundaki yıllık maliyeti göstermektedir. Bu hesaplama, 81 milyon $ tutarındaki değiştirme maliyeti, eski bantın kaldırılması, yeni bantın hazırlanması ve yerleştirilmesindeki işçilik maliyeti ve çalışma değiştirilme için durduğunda ortaya çıkan Kayıp Gelir Fırsatı (LRO) temel alınarak yapılmıştır (bu da değiştirme maliyetleri içinde 350 bin $/saat ile en büyük payı almaktadır). Onarımı yapılan RBRS’nin kullanılması durumunda beklenen 14-15 yıllık çalışma süresinin tam olarak karşılanacağını esas alarak yıllık 0.5 milyon $ maliyet hesabını kullandık. RBRS’nin “bantın kendisinden bile daha iyi” çalıştığına dair geri bildirimler gelse de bu aşamada Bant Ömrünün (LOB)  kısalıp kısalmadığını tam olarak bilememekteyiz.

Bu durumda, 15 yıllık dönemde toplam maliyet (% 9’u bant değiştirme maliyeti olmakla birlikte) tahminen 7 milyon $ artar. Yıl başına 5 milyon $ tutarındaki tasarruf, kayışın 15 yıllık ömründe onarıma gitmediği her yıl için realize edilecektir. 

Burada not alınması gereken nokta, 15 yıl tahmininin mevcut saha beklentilerine dayanmasıdır. Ömrünü uzatmak amacıyla RBRS’nin sadece gerektiği zaman kullanılması, tahmin edilen ömrünün çok ötesinde bir süre çalışmasını sağlayacaktır. 

Grafik 2, bantın değiştirildiği yıla göre ton başına maliyeti göstermektedir. Bant, 15 yıl boyunca, yıllık 20Mton yük ile, herhangi büyük bir onarım geçirmeden kullanılırsa, yıl başına maliyet 0,26$/t üzerinden hesaplanırken, kayışın erken değiştirildiği her yıl için bu maliyet artar: 10 yıl = 0,39 $/t, 5 yıl = 0,79 $/t vb. 0.5 milyon $ tutarını yıllık tahmini onarım ve işçilik maliyeti olarak alırsak, ton başına maliyet, 15 yıllık süreyi göz önünde bulundurduğumuzda, bantın erken değiştirilmesine göre 0,28 $/t gibi dikkat çekici bir değere karşılık gelir.

Sonuçlar

Denemeler göstermiştir ki, RBRS sistemi, büyük kaya cevheri parçalarının taşınmasındaki aşınma özellikleri yanında mükemmel yapışma niteliklerine de sahiptir. Bu, bakım maliyetlerinde sağladığı önemli azalmayla madencilik firmaları ve malzeme taşıma operasyonları için büyük bir avantaj anlamına gelir. Ayrıca, bantın, çelik telin sıyırıcıya takılması neticesinde beklenmedik bir anda arızalanması ve ardından da değiştirilme işleminin yapılması riskini de azaltır. RBRS sistemi, solventsiz olması ve ciddi toplam katmansal ayrılmalar yerine bölgesel yırtılmalar üzere tasarlanmış olması ile, arıza durumunda insan hayatını ve ekipmanı riske edecek durumların önüne geçer. Bu da RBRS’yi konveyör onarım sistemlerinde ön sıraya taşır.

Türkiye endüstrisine, alana özel, spesifik yayınlar üreten MONETA Tanıtım’ın sektörel dergilerinin editörlüğünü yapmaktayım. Yeni nesil, dinamik yayıncılık anlayışıyla, dijital ve basılı mecralarda içerik geliştirmek için çalışmaktayız.

Konveyör Bileşenleri

Mekanik ya da vulkanize bağlantı kullanmak

Yayın Tarihi

on

Konveyörler, herhangi bir agrega, madencilik, geri dönüşüm veya dökme malzeme işleyen  tesislerin, verimli ve başarılı şekilde çalışmasını sağlayan kilit bileşenlerdendir. Hepimiz kendimizi ölçtüğümüzden ve Toplam Sahip Olma Maliyetimizi (TCO) iyileştirmeye çalıştığımızdan, fabrikalarımızı korumak için verdiğimiz kararlar, bu ölçütleri iyileştirmek için kritik öneme sahiptir. Bant ekleme gibi önemli bir sorunla karşılaşıldığında dikkate alınması gereken iki ana seçenek vardır: Mekanik bağlantı elemanları veya sıcak vulkanize bağlantı. Mekanik tespit, konveyör bandına tutturmanın sağlanması cıvata, perçin, vida veya bir dizi zımba kullanılarak takılan çelik/metal menteşeler veya plakaların kullanıldığı sabitleme sistemidir. Mekanik tespitin temel faydalarından biri kurulum maliyetinin düşük olması iken dezavantajı ise tüm yükün, bandın çok küçük bir kısmında toplanmasıdır. Bu farklı tipteki tespitleri takma yöntemlerinde, tespit kayış gövdesinden geçilirken, kayış dokusunun kesilmesi ya da yırtılması da işlemin bir parçası olabilir. Bu da ek yerinin, konveyör bandının geri kalanından daha zayıf olmasına neden olur.

Yanlış izleme, yanlış hizalama veya başka bir öngörülemeyen nedenden dolayı bir konveyör bandı “boşaldığında”, mekanik ek yerinin “takılması” veya “çekilmesi” ya da konveyör bandında kopma meydana gelmesi olasılığı oldukça yüksektir. Ayrıca mekanik bağlantı elemanlarının makaralara, kasnaklara ve kayış temizleyicilere sürekli çarpması sadece gürültüye yol açmakla kalmaz, aynı zamanda temas ettikleri tüm bileşenlerin erken aşınmasına da neden olur.

Sıcak vulkanize eklenti, tek tip ısı ve basınç uygulanarak iki konveyör bant ucunun kimyasal olarak birbirine bağlanması işlemidir. Yaygın kullanımdaki kumaş kayış bağlantısı, aşağı doğru inen ve üst üste binen iki kayış ucundan oluşur. Uçlar, sığ adımların eşleşen uçları gibi şekillendirilerek “dikişsiz” ek yerini meydana getirirler.

Vulkanize bağlantının birincil avantajı, sıcak vulkanize eklentinin orijinal kayış kadar güçlü olması, bunun sonucunda konveyör bandının ömrünü uzatması ve bandın çalışmasındaki kesinti süresinin azalmasıdır. Vulkanize eklentinin uzun vadeli mukavemet ve dayanıklılığının, herhangi bir tür mekanik tespitle karşılaştırıldığında eşi benzeri yoktur.

Vulkanize bağlantının diğer yararlarından bazıları nelerdir?

Daha temizdir: Vulkanize eklenti, konveyör bandının üst kapağı kadar pürüzsüzdür. Tamamen pürüzsüz bir üst kapağa sahip olmak, metal bağlantı elemanları olmaksızın sızdırmazlığın artmasına yardımcı olur ve yük bölgesi alanlarında süpürgeliğin erken yıpranmasının önüne geçer. Vulkanize eklentiler, bant temizleyici dostudurlar çünkü vulkanize tespit,  bant temizleyici bıçaklara zarar vermez. Böylelikle bant temizleyicileri, taşıma bandını temizlemede daha iyi çalışırlar ve geri tepme azalır.

Daha sessiz: Sıcak vulkanize tespitler metal barındırmaz ve bu nedenle tespit, bandın geri kalanı kadar sessiz çalışır.

Daha verimli: Vulkanize tespit, mekanik tespitle karşılaştırıldığında konveyör bandının,  daha küçük çaplı kasnakların etrafına sarılmasına izin verir.

Bakımı azaltır: Vulkanize eklenti, bandın ömrü boyunca birkaç kez değişiklik yapılmasını gerektiren mekanik tespit karşısında, bandın ömrü kadar dayanabilir. Mekanik tespitlerin kullanılmasında, üretimin ortasındaki bir ekleme hatası sadece o konveyörü değil, tüm üretimi durdurur. Vulkanize tespitlerde bu risk ortadan kalkar.

Özetle, vulkanize tespitin mekanik tespite göre avantajları vardır. Vulkanize bağlantı; daha fazla gücü, daha az izleme sorununu, daha az dökülmeyi ve daha az geri tepmeyi beraberinde getirir. Bu nedenle konveyör bant ve konveyör bileşenleri, değerli bir varlık olarak daha uzun bir kullanım ömrüne sahip olacaktır.

Devamını Oku

Konveyör Ekipmanları

Ağır sanayilerde kullanılan konveyörlerin gücü, Tunsa Redüktör’den

Yayın Tarihi

on

Ürün portföyünde yer alan redüktörler ile güç aktarım alanında birçok sektöre hizmet veren Tunsa Redüktör, kendi dökümhanesinde ürettiği TMC Serisi ile ağır sanayilerde kullanılan konveyörlerin redüktör ihtiyacına çözüm sunuyor.

2014 yılında İzmir Kemalpaşa’da hizmet vermeye başlayan Tunsa Redüktör, güç aktarım sektöründe tek bir işin en iyisi olmayı hedefleyerek başladığı redüktör üretimini, teknolojiyle destekleyerek geliştirdiği sistemli tasarımlar ile müşterilerine sunuyor.

Ürünlerini gelişen teknolojiyle birleştirerek redüktör sektöründe her geçen gün büyüyen Tunsa, TMC Serisi Redüktörler ile ağır sanayi alanlarında kullanılan konveyörlerin redüktör ihtiyacına çözüm üretiyor. Firma, yüksek tork özelliğine sahip TMC Serisi Redüktörleri, GGG 40 Sfero dökümden kendi bünyesinde olan dökümhanesinde üretiyor. Redüktörleri gövde eksenleri işlem merkezindeki CNC’lerde tek operasyonda işleyen firma, bu sayede ürünün   sessiz ve sorunsuz çalışmasını sağlıyor.

Dişlilerini 8620 sementasyon çeliğinden üreten ve ısıl işlemden sonra taşlayan Tunsa’nın 10 çeşit gövde büyüklüğünde olan TMC Serisi, ağır sanayi ve beton santrallerinin vazgeçilmez aksamlarını oluşturuyor. Yüksek tork özelliğine sahip TMC Serisi Redüktörleri kayış kasnak esasına göre dizayn eden Tunsa; bu redüktörlere, talebe göre geri dönüş kilit sistemi ve rulmanları yağlayıcı pompa sistemi de ekleyebiliyor. Ürün portföyünde yer alan redüktörler ile birçok sektöre çözüm sunan firmanın bazı redüktörleri de tuğla fabrikalarındaki beşigerlerde kullanılıyor. 

Devamını Oku

Konveyör Ekipmanları

HENNIG konveyörünüz için neden VFD kontrolü seçmelisiniz?

Yayın Tarihi

on

Takım tezgahı talaş konveyörü için “klasik” düşük maliyetli çözüm, genellikle üstten monteli redüktörlü motor, tork sınırlayıcı (kayma kavraması) ve ikisini birbirine bağlayan tahrik zincirini içeren bir modeldir. Bütçe dostu konveyörlerde, redüktörlü motor açma/kapama kontrolüne doğrudan bağlanır. Bu kurulum birkaç sınırlamayı beraberinde getirir.

Konveyörü sıkışma durumunda koruyan mekanizma, tork sınırlayıcıdır. Tork sınırlayıcı kavraması serbest kalır ve konveyör durana kadar döner. Bu, konveyör bandını ve redüktörlü motoru korur ancak konveyör makul bir süre içinde kapatılmazsa, tork sınırlayıcı hasar görür ve değiştirilmesi gerekir.

Tork sınırlayıcı akıllı bir cihaz değildir ve çıkış torkunu doğru bir şekilde ayarlamak güçtür. Çok sınırlı konveyör kontrolü vardır (sadece açma ve kapama). Sınırlı konveyör işlevi vardır.

“Klasik” talaş konveyöründe yapılan bir geliştirmeyle, basma düğmeli kontrol kutusu eklenerek konveyör güvenlik özelliği, tork sınırlayıcı haline getirilmiştir. Düğmeli kontrol kutusunun sunduğu iyileştirmeler, konveyörün ileri – geri iki yönde çalıştırılabilmesi ve operatörlerin sıkışmaları gidermelerine yardımcı olabilmesidir. Ancak sıkışma giderilmezse operatörün konveyörü kapatması gerekecektir. Ek güvenlik için acil durdurma (E-Stop) düğmesi de eklenir.

Değişken frekanslı sürücüler: VFD’ler

İyileştirilmiş talaş konveyörü işlevselliğine ve verimliliğine artan talep nedeniyle, Hennig birkaç yıldır yeni konveyör ürünleri için VFD’leri (Değişken Frekanslı Sürücüler) standart olarak sunmaktadır.

İyileştirilmiş talaş konveyörü işlevselliğine ve verimliliğine artan talep nedeniyle, Hennig birkaç yıldır yeni konveyör ürünleri için VFD’leri (Değişken Frekanslı Sürücüler) standart olarak sunmaktadır.

1. Mekanik tork sınırlayıcı korumasının ortadan kaldırılması

VFD, konveyörü korumak için redüktörlü motor akım çekişini algılar.

2. Ayarlanabilir hız kontrolü

Kayış hızı, ağır talaş yüklerinin taşınması ihtiyacı ile soğutma sıvısının taşınmasını azaltmak için bandın yavaşlatılması arasında optimize edilebilir. Hızlı açma/kapama döngülerinin kullanılması, potansiyel konveyör hasarını azaltır ve ortadan kaldırabilir.

3. Otomatik sıkışma tespiti ve kaldırma

VFD aşırı redüktörlü motor akım çekişini tespit edecek şekilde programlanmıştır. Bu, VFD’nin sıkışan bir konveyörün hasarı önlemek için kapatmasını sağlar. Yakın tarihli bir Hennig yeniliği, otomatik bir sıkışma temizleme VFD programıdır. Bir sıkışma meydana geldiğinde, konveyör duracak ve tersine dönecektir. Konveyör durmadan önce bu işlemi 3 defa yapar. Bunun operatör müdahalesi olmadan sıkışmaları gidermede başarılı olduğu görülmüştür.

4. Verimlilik

Doğrudan tahrikli bir motor, sağlanan gücü daha kullanışlı işe dönüştürürken VFD kontrolü, belirli bir kullanım modeli için minimum güç tüketimine izin verir. Tersine, tahrik zincirine sahip üste monte edilmiş bir motor, sürtünme kayıpları nedeniyle gücü boşa harcar.

5. Güç koruması

VFD, fabrika elektriğini koşul olarak alır. Yani redüktörlü motor optimum voltaj ve frekansta çalışır, ‘kirli’ enerjiden kaynaklanan motor hasarı önlenir.

6. Yedek parça azaltma

VFD/doğrudan tahrikli motor konveyörü ile aşınma ve buna bağlı servis parçası ihtiyacı ortadan kalkar.

7. Dayanıklılık

VFD tarafından redüktörlü motorun çalıştırılması, ani akımı azaltarak motoru korur ve daha uzun motor ömrü sağlar.

8. Sadelik

Yerel kontrollü Hennig standart teklifi, konveyör için yalnızca tek bir güç kablosu gerektirir. Güç kablosu, VFD kontrol fonksiyonlarını ve redüktörlü motorun enerji ihtiyaçlarını destekler.

9. M-Kodu seçenekleri

Lokal kontrol (konveyörü kontrol etmek için VFD kullanarak), “M-Kodları” aracılığıyla takım tezgahından uzaktan kontrol ile desteklenebilir.

10. Maliyet

İşlevsellik arttıkça, düğme kontrol kutusu VFD’den çok daha pahalı hale gelir.

Devamını Oku
Advertisement
Advertisement
Advertisement
Advertisement

Trendler

Copyright © 2011-2019 Moneta Tanıtım Organizasyon Reklamcılık Yayıncılık Tic. Ltd. Şti. - Canan Business Küçükbakkalköy Mah. Kocasinan Cad. Selvili Sokak No:4 Kat:12 Daire:78 Ataşehir İstanbul - T:0850 885 05 01 - info@monetatanitim.com