Connect with us

Konveyörler

Doğru bilinen yanlışlar-2: Bantlı konveyör sistemlerinde tambur tasarımları

Yayın Tarihi

on

Bantlı konveyör tasarımları yapılırken “sözde ekonomi” sağlamak adına hemen tambur çaplarında en küçük çapı seçme (min. tambur çapı kullanımı) yarışına girilir (küçük rulo çapı seçimini de unutmuyoruz. Fakat konumuz tambur çapları).

Tambur çapları seçilirken büyük çoğunlukla bant tipi ve kalınlıkları gözden kaçırılır ve/veya önemsenmez. Kalın bant seçiminin (çok kat adedi, kalın kaplama kalınlıkları, tekstil kord yerine çelik kord seçimi vb.) tüm sorunları çözeceği varsayımı yanlışlığına düşülür. Oysaki uygun seçilemeyen bant tipi ve kalınlıkları sorunların başlangıç odağı olmasına en büyük adaydır. Adı üstünde bantlı konveyör. Sistem üzerindeki güç aktarımı gerilmelere bağlı olarak sürtünme kuvvetini bant ve tambur üzerinden oluşturmakla alakalıdır. Küçük seçilen tambur çaplarının bantlı konveyörün diğer bileşenlerinde daha farklı ve büyük olumsuzluklara yol açacağı düşünülmemektedir. Tüm tasarım sanki bir üst tambur çapı kullanılırsa ekonomik olarak çöküş yaşanacağı korkusu ile yapılmaktadır. Oysaki ilk tasarım maliyetlerinden yapılan bu tür yanlış tasarruflar, işletme maliyetlerini kat kat artırdığı gerçeğini görmemize engel oluyor. İlk yatırım maliyetlerini düşünürken imalat-montaj ve işletme sırasında yaşanacak bazı zorlamalardan bahsetmeden geçmek olmaz. Şöyle ki;

  • Yeterli sürtünme kuvvetini sağlamak için tahrik tamburunda sarım açısı çok önemlidir. Bu sarım açısını ne kadar artırırsak T1 çekme kuvvetini azaltacak ve bantı rahatlatacağız. Bunun için küçük tambur çaplarında ilave sardırma tamburları ve/veya daha kalın bant uygulamaları kaçılmaz olacaktır. Buradan büyük tambur çapı kullanırsak ilave sardırma tambur çapı kullanılmaz sonucu çıkarılamaz. Sistemle alakalı en doğru karara tasarımcı kişi tarafınca diğer parametreler tümüyle gözden geçirilerek ulaşılacaktır. Burada mühim olan maliyet açısından büyük kalem tutan bant tipini optimize etmektir.
  • İlave konulan tamburun görevini tam yapabilmesi adına tahrik tamburuna yakın olması gereklidir. Seçilen tahrik tamburunun küçük seçilmesi bu tür ilave tambur uygulamalarında kaçınılmaz montaj zorluklarının yaşanacağının habercisidir.
  • Daha küçük alan ve hacim içinde etkin bir bant temizliğinden söz etmek mümkün olmayacaktır. Bu dar alana bir veya 2 adet sıyırıcı montajını yapmak ve bunu etkin olarak çalıştırmak hayli zorlayıcı olacaktır. Ayrıca zaten zor şartlar altında çalışan bakım-onarım emekçilerinin kulaklarınızı çınlatması da kaçınılmazdır.

Bu ve benzeri maddeleri çoğaltmak mümkün. Bu yüzden bant üretici firmaların katalog bilgilerinde gösterilen veya tavsiye edilen minimum tambur çapı %100 kullanılacaktır yanılgısından kurtulmak ve bir üst tambur çapı değerini kullanmak tüm sistem için en doğru karar olacaktır.

Aşağıda standart tambur çapları (kaplamasız) ve oranları verilmiştir:

Aslında tasarımlara ait pratik değer kontrolleri yapılmalıdır.         

Aşağıdaki formül ile çıkan değer standart tambur çapına tamamlanarak Çizelge-1’den DTr sütunundan yatay olarak takip edilebilir. Unutulmamalıdır ki bu değerler minimum tambur çaplarıdır. (DIN 22101’e göredir.)

 

DTr: Minimum tambur çapı; cTr: Katsayı;  dGk: Bant karkas kalınlığı

Sonuç olarak tambur çapları aslında tahrik grubu yüzünden ilk yatırım açısından korkutsa da bant seçimi ve tedarikini düşündüğümüzde özellikle uzun bantlarda bizim daha çok üzerinde durmamız gereken bir konu olarak karşımıza çıkmaktadır. İşletme aşamasında yaşanacak değişimler göz önünde tutulduğunda tahrik grubu (doğru seçildiği varsayımı ile) en son sıradadır. Harcanan güç optimize edildiği sürece öncelikler bant seçimini değerli kılmaktadır. Dolayısı ile tambur çapları önem arz etmektedir.

Burada tasarım ve hesapları yapacak yetkin çözüm ortakları ile çalışmak ve yatırımcıya eksi ve artı değerleri çok iyi anlatmak gerekmektedir.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku
Yorum Yap

Leave a Reply

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Konveyörler

Gıda serisi konveyör bantlarda devrim

Yayın Tarihi

on

Gıda endüstrisinde hiçbir şey gıda güvenliğinden daha önemli değildir. Kirlenme, ürün iadesi ve markaya olan kamu güveninin kaybolmasına neden olabilir. Ammeraal Beltech, gıda güvenliğini teşvik ederek, gıda endüstrisi için konveyör bant çözümlerinde lider olmuştur. Şimdi ürün grubumuza, üretimde bulaşması muhtemel yabancı maddelerin büyük ölçüde azaltılması için yeni Dectyl Metal Algılanabilir Sentetik Konveyör Bantlar ve Aksesuarlar Serisi de eklendi.

Metal algılama teknolojisi ve metal algılanabilir konveyör bantlar, gıda güvenliğinde yeni bir devrim niteliği taşıyor. Firmaların gerekli yabancı madde risk değerlendirmesini (HACCP/ ISO 22000) karşılamalarına yardımcı oluyor ve gıda işleme sırasında konveyör bant parçalarının üretim esnasında ürüne bulaşmasınıı önlüyor. Sentetik konveyör bant ve aksesuarları ile Dectyl Konveyör Bant Serisi, kompozit malzeme yapısıyla üretimde yabancı madde tespit edilmesine imkan tanıyan bileşenlerden imal edilmiştir. Ayrıca, yüksek aşınma direncine sahip bu yüksek performanslı konveyör bantlar, mevcut standart ürünlerle birebir değiştirilebilmeleri için tasarlanmıştır. Bu nedenle mevcut konveyör bantların, Dectyl ile değiştirlmesi hızlı ve kolaydır.

Herhangi bir metal algılama sisteminin doğruluğu; gıda ürününün bileşimi, konveyör bant hızı, bant yüzey titreşimi, kullanılan dedektör tipi ve kalibrasyon yöntemi gibi birçok faktöre bağlıdır. Yeni Dectyl Konveyör Bant Serisi, gerçek çalışma koşulları altında herhangi bir sistem için Dectyl Konveyör Bant parçasının minimum tespit edilebilir boyutunun belirlenebilmesi için test kartı seti ile birlikte gelir.

Ammeraal Beltech, hafif proses ve konveyör bantlamada önde gelen isimlerden biridir. Ar-Ge’de ve küresel hizmet platformunda endüstri lideri olan Ammeraal Beltech, neredeyse bütün büyük endüstrileri kapsayan çeşitli uygulamalar için yüksek kaliteli proses ve konveyör bantları tasarlar, üretir, dağıtır ve servis desteği verir.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Konveyörler

KHS’den InnoPET TriBlock için esnek ve verimli otomatik hat değiştirme

Yayın Tarihi

on

KHS, InnoPET TriBlock streç üflemeli kalıplayıcı, etiketleyici ve dolgulayıcı örneğiyle içecek üreticilerinin birçok isteğini eksiksiz karşılıyor. Otomatikleştirilmiş format değişimlerinin nasıl başarılı bir şekilde uygulanabileceğini gösteren KHS, içecek üreticilerinin maksimum esnekliği, yüksek düzeyde verimlilikle birleştirebileceğini gözler önüne seriyor.

Günümüzde PET hatlarının tek makineyle yapılandırılması oldukça nadirdir. İçecek üreticileri bunun yerine az yer kaplayan, daha kısa taşıma segmanlarına sahip, daha az bakım gerektiren ve her şeyden önce değiştirmenin kısa sürelerde gerçekleştirilebildiği anahtar teslim sistemler istiyor. PET hatlarındaki bütünsel, otomatik hat geçişlerinin parçası olan InnoPET streç üflemeli kalıplayıcı, etiketleyici ve dolgulayıcı TriBlock, bu yüksek talepleri karşılıyor. KHS’nin yeni InnoPET iflex otomasyon konsepti sayesinde içecek şişeleyicileri, manuel değiştirmelerde zamandan %70 oranına kadar tasarruf sağlayabiliyor. Bu amaçla, InnoPET TriBlock’taki farklı segmentler için otomasyon seviyesini önemli ölçüde artıran ve HMI’ye birkaç tıklamayla manuel müdahaleyi büyük ölçüde gereksiz hale getiren çeşitli fonksiyonlar geliştirildi.

Robot tarafından yapılan format değişiklikleri

PET şişeler streç şişirme modülünde üretilir. Formatlarda değişim için programlama yapıldığında, iflex ilk önce ısıtma profili, üfleme basıncı, ön kalıp taşıma ve denetim işlemleri için tariflerin otomatik olarak yüklenmesini tetikler.

Bu makinedeki en önemli yeni özellik, yeni parti farklı bir şişe boyutu veya şekli gerektirdiğinde, kalıp değişimi yapmasıdır. Burada, devam eden üretim sırasında iki yan kalıbını ve taban kalıbını tam otomatik ve çok hızlı bir şekilde değiştiren robot yardımıyla geçiş yapılabilir. Operatörün herhangi bir müdahalesine gerek kalmadan eski kalıplar istasyonlardan çıkar, kalıp seti magazinine yerleşir, yeni kalıpları çıkarır ve tekrar istasyonlara yerleştirir. Robot, tamamen tekrarlanabilir bu kısa prosedür için istasyon başına sadece 41 saniyeye ihtiyaç duyar. Böylece manuel müdahale için geçen süre 95 dakikadan sadece 8 dakikaya düşürülür. Bu, birkaç sensör yardımıyla silindirde otomatik şişe tabanı algılama ayarı ile daha da kolaylaştırılıyor. Operatörün manuel yapması gereken tek şey, format değişimini başlatmak ve daha sonra yeni üretim aşamasına geçmek.

Daha az manuel müdahale

Etiketleme modülünde operatörün manuel çalışması için gereken zaman ve iş de azalıyor. Bu, esas olarak etiket yapıştırma yüksekliğinin ve şişe çapının otomatik olarak uyarlanması sayesinde mümkün oluyor. Bununla birlikte, operatör yine de vakum tamburunun, fırçaların ve şişe kılavuz parçalarının aletsiz değişimini gerçekleştiriyor ve iki etiketleme istasyonunda 20 dakika içinde format değiştirilebiliyor.

Bir düğmeyle

Dolgu modülünde değiştirme tam otomatik gerçekleşiyor. Bu, her şeyden önce operatörün hatalarını önlüyor ve ikinci olarak, daha sonra hijyen alanına girerek köpükle temizleme yapacak kişiler nedeniyle ortaya çıkabilecek bakteriyel ve mikrobiyolojik kontaminasyonu önlüyor Bu, geçişi yaklaşık 30 dakika geciktirir. Otomatik geçişlerle ilgili temel bileşenler, doldurma girişinden kapak çıkışına kadar, şişe çapına ve yüksekliğine göre ayarlanması gereken kılavuzlardır. Konik tabanlı kılavuzlar veya şişe cepleri burada, örneğin kapların bir huni gibi basit yükseklik ayarıyla sabitlendiği durumlarda kullanılır. Boşaltma konveyörü, manuel olarak kranklanmak yerine servo motor tarafından dikey ayarlanır; aynısı korkuluklarda yapılacak yatay düzlem ayarı için de geçerlidir. Ayrıca, örneğin yeni bir içeceğin öncekinden farklı bir kapak rengine sahip olması gibi durumlar için şişe kapakları da otomatik olarak değiştirilir.

%70’e kadar daha hızlı

Toplam zaman tasarrufuna bakarsak, özellikle son derece esnek içecek doldurma işlemi söz konusu olduğunda, KHS InnoPET TriBlock’ta yeni iflex seçeneklerinin ne kadar önemli olduğunu görülüyor: Sahadaki özel değiştirme rutinine bağlı olarak, bu işlem yaklaşık olarak 95 dakikada tamamlanıyor. Kalan manuel görevler, streç üflemeli kalıplama modülünde yalnızca 8 dakika ve etiketleme modülünde ise 20 dakika sürüyor. Doldurma modülünde format değişimleri tam otomatiktir ve müdahale olmaksızın saniyeler içinde tamamlanır. Değişiklikler daha önce gereken sürenin üçte birinden daha kısa bir sürede uygulanıyor ve içecek üreticilerinin yüksek derecede esneklik ve verimlilik elde etmesi bekleniyor.

Innoline Flex Control: Her şey kontrol altında

Innoline Flex Control hat yönetim sistemi, iflex’in düzgün çalışması ve potansiyelinden tam olarak yararlanılması için elzemdir. İçecek üreticisinin ERP sisteminden hat ve sipariş yönetimi görevlerini üstlenir ve makinelerin otomatik değişimini yönetir. Temel görev, operatörün her zaman tam olarak en doğrusunu yapmasına yardımcı olmaktır.

Innoline Flex Control web GUI’sinin HMI’ye entegrasyonuyla, veriler makine operatör panelinde görüntülenir. Operatör, ilgili işleme programını ve bunun ne zaman seçilmesi gerektiğini ve ihtiyaç duyulan malzemeleri, sistem tarafından taktik olarak planlanmış sipariş dizisinin ilgili güncel versiyonunun üretim yerini görür. Otomatik iflex varyantı ile bu işlemler, bir düğmeye basitçe basılarak tetiklenir. Kılavuzlu iflex versiyonunda sistem, operatöre çeşitli adımlar konusunda net bir şekilde bilgi verir ve manuel olarak yapılması gereken tüm işlemler için basit talimatlar konusunda destek sağlar.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Konveyörler

Maksimum indirgeme

Yayın Tarihi

on

Almanya’nın en prestijli saat ve saat işleri üreticilerinden biri olan Hermle, hassas ve çok çeşitli küçük saat bileşenleri için kullanılan kaplama çözümüne yönelik yüksek taleplerini Venjakob ile karşıladı.

Saat ve saat işleri alanında köklü bir üretici olan Hermle, hassas ve çok çeşitli küçük saat bileşenleri için kullanılan kaplama çözümüne yönelik yüksek taleplere sahip. Esnek ve kullanımı kolay, aşırı doğruluk sunan bir çözüm arayan firma, sistemin saat gibi çalışmasını istiyor. Uygun bir sistem konsepti arayışında olan iki köklü şirket Hermle ve Venjakob, çözüm için bir araya geldi. Almanya’nın Baden-Württemberg eyaletindeki Reichenbach am Heuberg’deki üretim tesisi ve şirket merkezi, 100 yıllık saat üreticiliği geçmişi bulunan orta ölçekli aile şirketi Hermle’nin saatlerini ve saat mekanizmalarını ürettiği yer. Dünyanın en modern saat üretim tesislerinden birini işleten ve kalan son saat üreticilerinden biri olan Hermle, büyük saatler için mekanik saat üretimi söz konusu olduğunda, tüm dünyadaki tek tam kapsamlı tedarikçi konumunda.

2021 yılında Reichenbach’ta inşa edilen tesislere kurulacak mekanik saat bileşenlerinin kaplanması için yeni bir çözüm talep eden saat imalatçısı, bu sistemin daha önce kullanılan ve artık tarihi geçmiş makinelerin yerini almasını istedi. Bunlar arasında özel bileşenler için manuel püskürtme tezgahı, saat çerçevelerini kaplamak için üst konveyörlü otomatik bir kaplama sistemi ve kaplama için zincirli konveyör vardı. Yeni sistemin daha önce kullandıkları tüm farklı çözümleri birleştirmesini isteyen müşterisine Venjakob, yeni sistem için her biri farklı işlevler sunan üç farklı konsept sundu. Hermle, ABB kaplama robotlu küçük, kompakt, tam otomatik bir kaplama sistemi ve döner tahrikli bir zemin konveyörü içeren konsepti seçti. Konveyör sistemi, saat bileşenlerini taşıyan taşıyıcı çerçeveleri barındırıyor ve işleme istasyonlarının her biri boyunca çevrimli taşıma için tasarlandı.

Ayarla, kur ve çalıştır

Seçim kriterleri aynı zamanda mevcut alanı da içeriyordu. Sistemin işlevi ve tasarımı, gelecekteki kurulum sahasının boyutlarına uyarlandı. Bir diğer müşteri talebi de devreye almanın hızlı bir şekilde gerçekleştirilmesiydi. Bunu kolaylaştırmak için kaplama sistemi birkaç ayrı parça halinde teslim edildi. Bu şekilde, yalnızca besleme ve egzoz havası platformu ve püskürtme kabininin takılması gerekiyordu. Konuyla ilgili konuşan Venjakob’dan Kornelius Berg, “Müşteri, sistemin kurulum sahasına mümkün olduğunca az parça halinde taşınması için odadan iki duvarı kaldırmayı bile kabul etti” dedi.

Otonom operasyon için özel çekirdek program

Venjakob tarafından geliştirilen sistem konsepti, Hermle’nin tek bir konveyör sistemi ile tek bir kurulumda çok çeşitli küçük bileşenleri kaplamasına olanak tanıyor. İş parçası taşıyıcısı, raylara sıkıca monte edilirken makine kapasitesi, taşıyıcı başına 5 dakikalık bir döngü süresi ile uyarlandı. Tüm sistem, esnek ve mümkün olduğunca kullanımı kolay olacak şekilde tasarlanırken Venjakob’un yazılım mühendisleri, kaplama robotunu kontrol etmek için özel bir giriş arayüzü programlayarak müşteriye kendi tariflerini oluşturmaları için mümkün olan en basit seçeneği sundu. Sistem kullanım kolaylığıyla ilgili konuşan Kornelius Berg, “Sadece tarifi kopyalayın, ardından kaplanmış bileşenin boyutları, kaplama hızı veya kaplama tabancasının açısı gibi farklı parametreleri girin. Kullanım kolaylığı ve müşteri gereksinimlerine uyum, tüm sistem için de geçerlidir. Konveyör teknolojisi de dahil olmak üzere kaplama sistemini kontrol etmek için merkezi bir işletim sistemi kullanılmaktadır. Makine operatörünün eğitimini de kaplama robotunun bakım ve servisini üstlenen ABB veriyor” ifadelerini kullandı.

İşlem sırası ve adımları

Kaplama sistemi öğeleri saat yönünün tersine taşır, besleme ve çıkarma istasyonu aynı yerdedir. Kaplanan saat bileşenleri, ürün taşıyıcı çerçevelerine elle takılır. Bunlar daha sonra zemin konveyörünün iş parçası taşıyıcısı üzerinde konumlandırılır ve kilitlenir. Kaplama işlemi tamamlandıktan sonra hızlı bir şekilde çıkarılır. Kaplama işlemi öncesinde sistem kontrol masasında istenilen reçete seçilir ve iletilir. Sistem kontrolleri, parçaların her tarife göre işlenmesi için parametreleri içerir.

İstenen tarifi seçtikten sonra kontrol masasındaki start butonu ile sistem başlatılır. Zemin konveyörü, ürün taşıyıcıyı kaplama kabinine taşır. Parçanın ilk tarafı robot tarafından kaplandıktan sonra, ürün taşıyıcı döner cihaz sayesinde otomatik olarak dönerek diğer tarafı kaplamaya izin verir. Bir sonraki adım buharlaşmadır. Buharlaşma bölgesi aynı anda iki ürün taşıyıcı içerebilir. 10 dakikalık bir buharlaşma periyodundan sonra ürün taşıyıcıları kurutma kanalına taşınır. Kurutma sıcaklığı 80° ila 120°C’dir. Beslemeli kurutucunun uzunluğu, 6 ürün taşıyıcının aynı anda kurumasını mümkün kılar. Eşya taşıyıcıları 5 dakikalık aralıklarla girer ve 30 dakika kuruması için orada kalır. Sonraki soğutma işlemi 10 dakika sürer ve oda sıcaklığında kanalın dışında gerçekleşir. Daha sonra ürün taşıyıcılar, boşaltma istasyonunda zemin konveyörünün çubuklarından basitçe çıkarılır.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Konular

Trendler

Copyright © 2011-2019 Moneta Tanıtım Organizasyon Reklamcılık Yayıncılık Tic. Ltd. Şti. - Canan Business Küçükbakkalköy Mah. Kocasinan Cad. Selvili Sokak No:4 Kat:12 Daire:78 Ataşehir İstanbul - T:0850 885 05 01 - info@monetatanitim.com