Connect with us

Gıda İşleme

Mükemmel ekmek için fırının kontrolü

Published

on

Ekmek. Kelimeyi düşünmek bile kokusuyla ekmek tezgahının üzerinde hayaller kurmaya taşır. Ancak mükemmel somunu ve yeterince büyük miktarlarda pişirmek, işlemi baştan sona doğru bir şekilde kontrol eden fırınlar gerektirir. Bulgaristan merkezli Delta Motion, Drive, Control ve Robotics ürünlerinin sistem entegratörü ve resmi distribütörü olan Mechatronics Ltd.’nin karşılaştığı bir işti. 

Ekmek fırını makinesinin gereksinimleri dört sıcaklık bölgesini tanımladı. Birinci bölge, soğutulmuş konveyör bandı ve fırına giren nispeten soğuk somunu telafi etmek için özellikle güçlüdür. Bu adımda, fırına taze pişmiş parlaklığı vermek için buhar da enjekte edilir. Bunu, optimum somunu pişirmek için dikkatlice kontrol edilen, sıcaklık kontrollü üç pişirme bölgesi takip eder. Bu gezer fırın tasarımının taşıma bandı da süreç boyunca doğru hızda tutulmalıdır. Spesifikasyonların tamamlanması, pişirme sürecini yapılandırmak, her bölgenin sıcaklık durumunu iletmek ve herhangi bir hata durumu bilgisini vermek için bir insan-makine ara yüzü (HMI) idi.

HMI için ekip, DOP-100 Serisinden Gelişmiş HMI DOP-107WV’yi seçti. Bu dokunmatik tabanlı kontrol paneli, modern görünümlü, dar bir çerçeveye sahip 16:9 7″ renkli TFT ekrana sahiptir. Çok dilli desteği, hedef pazar için çok uygun olduğu anlamına gelirken, kullanıcı dostu düzenleme yazılımı, son kullanıcının arayüzde gezinmek kolaydı. Birkaç RS-485 uyumlu COM portu ile fırın için seçilen diğer bileşenlerle mükemmel bir şekilde entegre oldu. Çalışma ortamı göz önüne alındığında, DOP-107WV’nin düz, silinebilir yüzeyi tozlu bir fırın için ideal seçim olduğunu kanıtladı Konveyör kontrolü MS300 Serisi bir invertör kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Bu AC motor değişken frekanslı sürücü (VFD) ayrıca RS-485 Modbus ara yüzünü desteklemiştir ve IM ve PM motorlarının açık çevrim kontrolü için idealdir.

Tabii ki, fırının kalitesi, nihai olarak fırın tarafından tanımlanır. Yedi ısıtma elemanının kullanımında en uygun kontrol yaklaşımının seçilmesine ayrı özen gösterildi. Dikkatli bir incelemenin ardından, DTC1000 Sıcaklık Kontrolü ana kontrolör, DTC20000 ise kalan altı paralel ısıtıcıdaki kontrolör olarak seçildi.  Bunlar da Modbus’a bağlıdır. Dikkatli programlama ile birlikte yerleşik, güvenilir bileşenlerin seçimi, 7 gün 24 saat çalıştırılabilen az bakım gerektiren bir tasarımın sağlanmasında büyük öneme sahiptir

Otomatik ayar işlevi

Optimum sıcaklık regülasyonu sağlamak için DTC1000/2000’in otomatik ayar işlevi kullanıldı. Girişler, üçüncü taraf PT100 sıcaklık sensörlerinden alınırken, ısıtma elemanlarının kontrolü katı hal röleleri ile gerçekleştirilir. Otomatik ayarlama, bu 250 kW’lık fırına sensörler ve ısıtıcılar takıldıktan sonra kapalı döngü PID kontrolörünü yapılandırmak için alıştırma işlemi uygulanır. Uygulamayı daha da karmaşık hale getiren şey, son üç pişirme bölgesindeki ikili ısıtmadır. Bir ısıtıcı konveyörün üzerinde ve diğeri aşağıda olduğundan, her birinin farklı bir sıcaklığa ayarlanması gerekir. Delta Sıcaklık Kontrol Cihazlarının yedek çıkışları mevcuttu ve sesli ve görsel alarm sinyalleri için rölelere bağlandı. Bu sinyaller ayrıca DOP-107WV HMI için de replike edildi. 

Bant hızının doğru bir şekilde ayarlanması

Pişirmenin kalitesi, konveyör bandının hızının kontrolüyle doğrudan bağlantılıdır. MS300, VFD temizlenmesi kolay ve pişirme ortamında doğruluğunu kaybetmeyen indüktif sensöre bağlıdır. MS300’ün dişlilere yakın yerleştirilen bütünleşik programlanabilir mantık kontrolörü (PLC) monitöre göre yapılandırılır ve konveyör hızının hesaplanmasında kullanılır. Bu, HMI’de tanımlanan noktayla sürekli karşılaştırılır. Dolayısıyla, son kullanıcı sadece istediği pişirme süresini, arzu ettiği sıcaklığı ayarlar ve ardından düğmeye basıp pişirmeyi başlatır.

Mechatronics Ltd. ekibi, Delta portföyündeki geniş endüstriyel otomasyon yelpazesinden faydalanmıştır. VFD, HMI ve Sıcaklık Kontrol Ünitesinin entegrasyonu, seçilen bileşenlerin kullanıma hazır olması ve bağlanırlığı sayesinde basit hale geldi. 

“Çoğu insan ekmek pişirmenin çok basit olduğunu düşünür. Aksine, ekmek fırını projesi, hem fırıncıların hem de mühendislerin mükemmel somunu veren makine ortaya çıkarmaları için gereken beceriyi göstermiştir.  Delta Saha Uygulama Mühendisi Victor Ogedegbe”, DTC1000/2000’in otomatik ayar işlevi, fırıncıların mükemmel sıcaklık kontrolü sağlayarak her partide kaliteli bir ürün sunabilmelerinde büyük rol oynadı.”

Mechatronics Ltd Otomasyon mühendisi Toma Draganov, “Çalışılabilir ve de müşterilerimizin ihtiyaçlarını karşılayan bileşenlerin var olması ekmek pişirme işlemlerimizi basitleştirdi. Doğru sıcaklık kontrolü bizim için çok önemliydi ve DTC1000/2000 otomatik ayarını yapılandırmada Delta ekibinin desteği çok önemliydi. Bu destek, projenin ilk tasarım aşamasından tam üretime sadece yedi ayda geçmesine katkıda bulundu,” dedi. 

Türkiye endüstrisine, alana özel, spesifik yayınlar üreten MONETA Tanıtım’ın sektörel dergilerinin editörlüğünü yapmaktayım. Yeni nesil, dinamik yayıncılık anlayışıyla, dijital ve basılı mecralarda içerik geliştirmek için çalışmaktayız.

Gıda İşleme

Başarıyla uygulanan paketleme istasyonu konveyörü

Published

on

Thomas Conveyor

Thomas Conveyor, gıda işleme firmalarından birine hijyenik/yıkama konveyörüne ihtiyaç duyulan özel bir paketleme istasyonu hattı oluşturdu. Çalışanların tek tek poşetlenmiş ürünleri farklı boyutlardaki kutulara paketleyerek bir konveyöre göndermelerini içeren projede kutular, daha sonra kodlanacak, etiketlenecek ve sevkiyata hazırlanmak üzere bir paletleme hattına aktarılacaktı.

İki kademeli bir konveyörün olmasını gerektiren paketleme istasyonun tasarımı, tek tek torbalanmış ürünleri üstte ve farklı boyutlardaki kutuları altta taşıyacaktı. Farklı boyutlardaki kasalar, çalışanların kasaları konveyör bandının üst kısmına ergonomik olarak yerleştirebilmeleri için alt seviyedeki konveyörün yüksekliğinin ayarlanabilmesi ihtiyacını doğurdu. Thomas Conveyor bunu, paketleme istasyonunun alt tarafına, çalışanların üniteyi gerektiği gibi yükseltip alçaltmasına olanak tanıyan bir el çarkı krankı takarak başardı. Ayrıca, çalışanların krank çarkını çıkarabilecekleri, konveyör yükseltilme veya alçaltılma hızını büyük ölçüde artıracak akülü matkap için bir adaptör seçeneği de uygulandı.

Thomas’ın paketleme istasyonuna yaptığı son ekleme, hem önceden oluşturulmuş kasaların depolanması için yukarıdaki konveyörün üstünde yer alan paslanmaz çelik raflar hem de torbalanmış ürünlerin paketlenmesinde kullanılan yeni oluşturulmuş kasaları desteklemek için işçilerin önünde yer alan bir raf ünitesiydi. Thomas Conveyor bu raf ünitelerini, tesisin farklı bölümlerine taşınması durumunda kolayca ayrılabilecek şekilde tasarladı.

Çalışanların istasyonlarından ayrılmadan ve istasyonlarında herhangi bir ergonomik kaldırma/yerleştirme sorunu olmadan, gelen ürünün kasalara paketlenmesine ihtiyaç duyan herhangi bir tesis tarafından kullanılabilecek bu paketleme istasyonları, Thomas Conveyor müşterisi tarafından oldukça beğenildi.

 

Continue Reading

Gıda İşleme

AmDough: Bisküvi üretim prosesine çözüm getiren sonsuz dokuma bantlar

Published

on

Hikayesi Thomas Ammeraal’ın 1950 yılında unlu mamüller sektörünün zorlu koşullarında yüksek performans gösterebilen ve çığır açan bir yenilik olan sonsuz dokuma konveyör bantlar geliştirmesiyle başlayan Ammeraal Beltech, o zamandan bu yana sürekli olarak gösterdiği gelişimle, günümüzde konveyör bant çözümlerinin tasarımında dünya lideri bir marka konumunda. Çözümleriyle, ürünlerinin üstün kalite ve güvenliğini elde etmede dünya çapındaki unlu mamüller üretimini destekleyen Ammeraal Beltech, AmDough Sonsuz Dokuma Bantları ile bisküvi üreticilerinin ve aynı zamanda proseste rotary kalıp kulananların operasyonlarını kolaylaştırıyor.

Rotary kalıp nedir?

Bisküvi üretimi farklı ekipmanları içermektedir. Rotary kalıp makineleri, hamuru kalıplara yönlendiren, onlara şekil veren ve marka ismi, desen veya docker delikleri ile öne çıkan makinelerdir. İlk olarak bant, ürün ile birlikte kalıplama ve basınç tamburları arasında sıkıştırılır ve daha sonra prosese devam etmek üzere ürünler serbest bırakılır. Hamurdan gelen nem ve yağ, bant tarafından emilir ve yeni şekillendirilmiş ürünlerin proseste banta yapışmadan devamını sağlar. Daha sonra ürünler kalıplama tamburundan çıkarılır ve proseste bıçak ağzına kadar yol alırlar. Kırılgan bisküvi hamuru bant yüzeyinden ayrılarak fırına devam eder.

Rotary kalıplar, montanlı üretim prosesinde yüksek çıktılarda tutarlılık sağladıkları için değerlidirler. Koşullardan bağımsız olarak tüm partinin boyutunu, ağırlığını ve verilen deseni korurlar. Üretim sorunsuz, hızlı ve tutarlı bir kalite ile birlikte ortaya çıkar. Bununla birlikte, rotary kalıp kullanımı, konveyör bantının dikkatli bir şekilde seçilmesini gerektirir ve Ammeraal Beltech’in AmDough çözümü ile üretim hattınızı optimize edebileceği yer tam da burasıdır: AmDough, gerçek anlamda sonsuz bir dokuma bantıdır.

AmDough unlu mamüller üretim prosesini nasıl destekler?

AmDough, daha iyi verim ve daha uzun bant ömrü sağlamak için tasarlanmıştır. Bantın alt tarafı aşınmaya dayanıklı PU ile emprenye edilmiştir ve kenarlar ayrıca güçlendirilmiştir.

Yapı kord, polyamid ve keten ipliklerle desteklenmiştir. Sonuç olarak, şeklini koruyan, aşınmaya ve büzülmeye karşı dayanıklı olan bantın tercih edilmesi, bant değişiminin daha az sıklıkta yapılmasıyla birlikte üretim maliyet tasarrufu anlamına gelir. Ürünlerin sorunsuz transferi, eklerin veya dikişlerin olmamasıyla sağlanır. Sıyırıcılar, banta zarar vermeden hamur kalıntılarını kolayca çıkarabilirler. EC ve FDA gibi gıda sınıfı standartlarını karşılarken temizlenme kolaylığı, proseste gıda güvenliği seviyesini iyileştirir. Bant bileşenleri, taşınan ürüne herhangi bir renk, tat veya koku bulaştırmaz. AmDough standart ürün kalitesini güvence altına almıştır. Bantlar, eksraksiyon ve bırakma işlemlerinin tutarlı olması özelliğiyle deformasyon meydana gelmesini önler.

AmDough seçimi nasıl yapılır?

AmDough bantlarını seçerken, ekstarksiyon ve bırakma özelliklerini etkileyen faktörlere dikkat edilmelidir. Bunlar:

Emme kapasitesi, Örgü deseni, Bant kalınlığı

Emme kapasitesi, malzemelerin içeriği ve kombinasyonu ile belirlenir: Pamuk, poliamid ve polyester malzemeleri kullanılır. Ammeraal Beltech, bantın kalıplama tamburundan çıkarma gücünü göstermek için 20’den 100’e kadar rakamlardan oluşan bir terminolojiyi içeren tüm bir seriye sahiptir.

En yüksek emme ve hamur bırakma kapasitesine sahip AmDough 100’dür.

AmDough 50, bisküvilerin çoğunu kalıplayabilen ve ayıklayabilen en verimli tiptir.

Dokuma örgü modeliyle ilgili olarak, AmDough bantlarda düz, twill veya broken twill wave örgüler mevcuttur. Farklı iplikler ve kalınlıklar, ihtiyaç duyduğunuz çeşitli gereksinimleri ve uygulamaları karşılayabilir. Bant kalınlığı söz konusu olduğunda, daha ince bir bant en küçük bıçak kenarından da geçebilir ve çok ince ürünlerin de iyi bir şekilde serbest bırakılmasını sağlamak için yüzey desenini yakından takip edebilir.

Ammeraal Beltech uzmanlarıyla iletişime geçin

Rotary kalıp makinelerine bağlı olanlar da dahil olmak üzere unlu mamül proseslerinizi iyileştirmenin bir yolunu arıyorsanız, Ammeraal Beltech uzmanlarıyla iletişime geçin. Birlikte, işletmenizin gelişmesine yardımcı olacak çözümler tasarlayabilirsiniz.

Continue Reading

Gıda İşleme

AmbaFlex’ten üç yönlü portal çözümü

Published

on

AmbaFlex-foto-1

Bisküvileriyle dünya çapında 41’den fazla ülkede yer alan bir üretici, tatlılarına yönelik sürekli artan talebi karşılamak için tesisini güncelleme ihtiyacı duyuyordu. Üreticinin kritik bir lojistik yolu geçmeden hemen önce bir araya gelen iki hattı vardı ve ardından her birinin ayrı paketleme makinelerine ulaşmak için tekrar ayrılması gerekiyordu. Halihazırda başka projeler yürütülen mevcut bir tesiste, güvenlik ve erişilebilirlikten ödün vermeden hat sayısını artırmanın en verimli yolunu bulmak, özellikle de taşınan ürün bu bisküviler gibi dengesiz ve kırılgan ise oldukça zorluydu.

AmbaFlex ürünleriyle birçok olumlu deneyime sahip olan üretici, mümkün olan en iyi çözüm için yeniden AmbaFlex’e güvenerek, patentli Portal ONE’ı seçti. Tek seferde iki sorunu birden çözen Portal ONE; kritik lojistik yollarını açık ve güvenli tutacak bir portal işlevi yaratıyor, tüm yol boyunca sadece tek bir bant kullanarak gerekli transfer sayısını yarıya indiriyor. Aksi takdirde havada asılı kalacak ve ulaşılması zor olacak transferleri ortadan kaldırarak ürünlerin güvenli ve istikrarlı bir yolculuk yapmasını sağlıyor.

Portal ONE çözümünü müşterisinin ihtiyaçlarına göre özelleştiren AmbaFlex, müşterinin zorluklarını mümkün olan en verimli şekilde çözmek için türünün tek örneği olan üç yönlü bir portal çözümü elde etti. Bu çözümde; iki bisküvi akışını sadece tek bir çift şeritli spiral ile yükselttikten sonra, iki akış üst uçta ayrılır ve her biri tekrar aşağıya taşımak ve ilgili paketleme makinesine teslim etmek için kendi spirallerine doğru devam ediyor.

Her hat için geleneksel bir portal sistemi yerine tek bir üç yollu portal oluşturmak, toplam maliyetleri ve kullanılan zemin alanını azalttı. Spiral konveyör çözümlerindeki lider konumunu bir kez daha kanıtlayan AmbaFlex, sonuç olarak müşterisinin tesislerinde verimli ve güvenli bir yükseltme sağladı.

Continue Reading

Trendler