Connect with us

Konveyörler

Konveyör sistemleri: Toplam sahip olma maliyeti

Yayın Tarihi

on

Konveyör sistemlerinde işlem, bakım ve enerji tüketimi maliyetleri göz önünde bulundurulmalıdır. Satın alma faturasındaki tutar, bir konveyör için son ödeme tutarı değildir; ancak devam eden işlem maliyetleri, satın alma noktasında iyi kararlar vererek önemli ölçüde azaltılabilir. Bir konveyör doğru bir şekilde tanımlanırsa ve gelecekte kullanılmak üzere tasarlanırsa, zamana yayılan maliyetler kısılabilir.

Konveyör sistemindeki 3 maliyet

İlk maliyetler: Anlaşılması ve ölçülmesi en kolay olanıdır. Bu, ekipman, kurulum ve kontrollerin maliyetidir.

İşletme maliyetleri: Elektrik kullanımı ve hava tüketimi.

Bakım maliyetleri: Yedek parçalar ve işçilik maliyetleri.

Tüm bu maliyetler konveyörün kullanım ömrüne yayılmıştır, bu nedenle konveyörünüzün maliyetini en iyi ifade edebilecek formül şudur: Toplam Sahip Olma Maliyeti (TCO) = İlk Maliyet (IC) + İşletim Maliyetleri (OC) + Bakım Maliyetleri (MC) / sistemin faydalı ömrü.

Ekipman belirlenip sipariş edildiğinde doğru kararlar alınırsa, zaman içinde daha düşük bakım ve işletme maliyetleriyle, yüksek olabilecek başlangıç​​maliyetleri telafi edilebilir. İlk maliyet tasarrufları, daha yüksek işletme ve bakım maliyetleri tarafından tüketilebilir ancak bunların hiçbiri, dağıtıldığı işi yapamayan bir sistem kadar pahalı değildir. Uzun vadeli maliyetler, ilk maliyetleri kolayca geçebilir. Gerçek, uzun vadeli maliyetler nelerdir ve bunları kontrol etmek için ne yapabilirsiniz?

Toplam sahip olma maliyeti neden önemlidir?

Ekipmanın kendisi maliyetinden daha yüksek olabilir. Konveyör projesinin başarılı olup olmadığını belirleyen “yap ya da kır” metodudur. Toplam sahip olma maliyetini kontrol etmeye yardımcı olabilecek öğeler:

  • Konveyör tipi; doğru uygulama ve doğru konveyör, verimi artırır ve daha az bakım gerektirir.
  • Konveyör kontrolleri; maliyeti zamana yayılmış biçimde kontrol etmenize yardımcı olabilir.
  • Güç aktarma sistemi; ulaşılabilecek verimlilik düzeyi ve bakımın azaltılması.
  • Konveyör sisteminin uyarlanabilirliği.

Konveyör tipi

Tüm konveyörler eşit yaratılmamıştır ve en iyi konveyör uygulamaya, duruma ve konuma bağlı olarak farklıdır. Konveyörleri belirlerken aşağıdaki faktörleri göz önünde bulundurulmalıdır:

  • Yapılandırma
  • Uygulama
  • Verimlilik gereksinimleri

Örnek: Kayış tahrikli iki biriktirme konveyörünü karşılaştırın. Merkezi tahrikli geleneksel bir kayış tahrikli konveyör, merkezi olmayan tahrik sistemine sahip Hytrol’ün e24 24 volt DC güç silindir sistemi gibi yenilikçi bir alternatiften daha ucuzdur. Ancak e24’ün de kurulumu, çalıştırılması ve bakımı daha ucuzdur. Son yenilikler, geleneksel tahriklere kıyasla bu konveyörlerin ömrünü ve güvenilirliğini artırdı. Merkezi bir sürücü yok; konveyör boyunca, silindirlerin dışına monte edilmiş, toplama bölgesi başına bir motora sahip sürücüler var. Motor da borunun içinden çerçevenin dışına taşındı. 24 voltluk çözüm elbette her uygulama için mükemmel değildir. Bu, spesifikasyon aşamasında değerlendirilmelidir. Örneğin, 120 metrelik toplayıcı düz konveyör hattı, geleneksel bir toplayıcı konveyör ile daha iyi hizmet verebilir. Merkezi bir tahrik sistemi, 15 yıllık bir kullanım ömründe %11-12 daha az maliyete sahip olabilir. Bununla birlikte, çok sayıda dönemeç ve bağlantı noktası içeren bir sisteminiz ve bunlara entegre ekipmanınız varsa, merkezi olmayan bir tahrik sistemi için daha yüksek başlangıç ​​fiyatını ödemek, elektrik kullanımını büyük ölçüde azaltabilir ve sistemin çok yönlülüğünün de artmasıyla başlangıç maliyeti dengelenebilir.

Konveyör kontrolleri

Kontrollerinizi doğru yapılandırarak sistemin ömrü boyunca işletme enerji maliyetlerini azaltabilirsiniz. Kontroller enerji tüketimini üç düzeyde etkiler:

  • Depo seviyesi
  • Konveyör seviyesi
  • Bölge seviyesi

“Uyku” özellikleri

Uyku özellikleri, güce ihtiyaç duyulmadığında bir konveyörden gelen gücü keser. Bu, bir bölge (kasa) veya sistem (konveyör) seviyesinde yapılabilir.

Bölge Düzeyi: Ürünün bölgeden geçmediği zaman diliminde, kasa düzeyinde gücü kesebilirsiniz. Bu, kayış tahrikli canlı makaralı konveyör için %10-20 ve 24 volt sistemlerde %99 enerji tasarrufu sağlayabilir. Bu, ürünlerin toplandığı ve ürünlerin serbestçe geçtiği diğer zamanlarda toplama sistemleri için çok uygundur.

Konveyör Düzeyi: Konveyör düzeyinde, uyku özelliği ürünleri sürücünün tamamından kaldırabilir. Örneğin, çekme modülü uygulamasında, ürünler toplanmadığında konveyör uykuya programlanabilir. Bu sadece enerji tasarrufu sağlamakla kalmaz, konveyörde gereksiz aşınma ve yıpranmayı da önler. Yedek parça ve bakım ihtiyacını da azaltır.

Ayrıca kontroller aracılığıyla ihtiyaçlara göre hızı ayarlayabilirsiniz. Bir konveyör sistemi tasarlandığında, 5-8 yıllık bir gelecek düşünülerek yapılandırılabilir. Sistem ilk devreye alındığında konveyörün maksimum hızında çalışmasına gerek olmayabilir. Bu, mevsimsel artışların olduğu operasyonlar için de geçerli olabilir. Konveyörler, yoğun zamanlarda hızı artırmak ve bu düzeyde verim gerekmediğinde hızı azaltmak üzere kontrol edilebilir. Bu da enerji ve bakım maliyetlerinden tasarruf sağlar.

Güç aktarım sistemi

Güç aktarma sistemi, herhangi bir konveyör sisteminde belki de en önemli kısımdır. Güç aktarma sistemi spesifikasyonu, işletim maliyetlerinin her yönü üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir; işletim, bakım ve enerji. Bir güç aktarma sisteminin temel bileşenlerini motor, dişli kutusu ve güç aktarım bileşenleri oluşturur.

Motor

Motorlar giderek daha verimli hale geliyor. Motorlar standart verimlilik, enerji verimli ve süper verimli olarak yapılandırılmıştır. Her bir yükseltmeyle her adım için yalnızca %3 verimlilik artışı meydana gelebilir. Ancak daha büyük bir dağıtım merkezi uygulamasında, verimlilik artışı (işlevlere ve sürücü sayısına bağlı olarak) yılda 10.000 ila 30.000 ABD Doları arasında tasarruf sağlayabilir. Minimum ekstra başlangıç ​​maliyeti genellikle zaman içinde karşılığını verir. Enerji verimliliği arttıkça motorun ömrü de artar. Bu, zaman içinde bakım ve değiştirme maliyetlerini azaltır.

Redüktör genellikle gözden kaçan bir bileşendir ancak standart, ucuz düz dişli redüktör %50-90 verimlidir. Helisel konik redüktör %95-98 oranında verimlidir. Konveyörün 10:1 oranında çalıştırılmasında düz dişli redüktör daha verimlidir. 60:1 veya 80:1 aralığında çalıştırmada, düz dişli redüktörlerin verimlilik seviyeleri çok düşebilir. Helisel redüktöre geçiş yaparak %50-90 verimlilikten, %95-98 verimliliğe bir artış elde edilebilir. Motorda basit bir %3 verimlilik artışıyla yılda 10.000 $’dan fazla kazanılabiliyorsa, %8-10’luk verimlilik artışı ile hangi kazanç seviyelerine ulaşılabileceği tahmin edilebilir. Redüktörler yalnızca verimlilik sağlamakla kalmaz, aynı zamanda bakım maliyetlerini düşürür ve motor ve konveyör ömrünü uzatır. Sentetik yağlama, verimliliği yüzde birkaç puan azaltabilen başka bir unsurdur.

Güç aktarım bileşenleri

Verimliliği artırmak (ve bakım maliyetlerini azaltmak) için güç aktarım bileşeni seçeneklerinde şunlar ele alınabilir:

  • Zincir ve Dişli
  • Triger Kayışı ve Dişlisi
  • Doğrudan tahrik

Zincir ve dişli tahrikleri, konveyör endüstrisinde popüler varsayılan standart olmuştur. Çalıştırma maliyetleri ise yüksektir. Üç tip arasında en yoğun bakım gerektiren ve yağlama gereksinimi bakımından en yoğun bakım gerektiren bileşenlerden biridir. Yaklaşık bir yıllık yatırım getirisine sahip olabilen yüksek verimli, az bakım gerektiren zincirler vardır. Bu zincirler aynı zamanda güçlendirilebilir. Zaman zaman zincir yerine triger kayışları kullanılır, ancak kazanılan verimlilikler çoğu operasyonda yeterli bir yatırım getirisini sağlamayabilir.

İletim maliyetlerini azaltmak için daha iyi bir seçenek, doğrudan tahrik sistemi kullanmaktır. Bu, güç aktarım ekipmanıyla ilişkili bakım ve yedek parça maliyetlerini ortadan kaldırır. Mekanik bileşenlerin çıkarılması da bakımı azaltır. Doğrudan tahrikler daha verimlidir ve 2 ila 3 yıllık yatırım getirisine sahiptir.

Uyarlanabilirlik ve esneklik

Değişemeyen bir ekipmana kilitlenmekten daha kötü bir şey yoktur, bu nedenle sistem esnekliği, bir konveyöre sahip olmanın ömür boyu maliyeti üzerinde doğrudan ve zorlayıcı bir etkiye sahiptir.

Esneklik: Konveyör sisteminiz, değişen gereksinimleri karşılayacak şekilde isteğe bağlı olarak yapılandırılabilir mi?

Ürün boyutu değişiklikleri: Sisteminiz farklı boyuttaki kutulara veya yüklere uyum sağlayabilir mi? Ürünler daha uzun olduğunda, konveyör sistemi bunları kaldırabilir mi?

Dinamik bölge tahsisi, sıfır basınç biriktirme konveyörünü farklı ürün boyutlarına uyarlayabilir.

Ürün serbest bırakma modları (single, slug, basamaklı): Sisteminiz başlangıçta tekil moda ihtiyaç duyarsa, aynı hızda için kademeli moda geçerek verimi artırmak mümkün olabilir mi? Bu, kartonlar arasındaki boşlukları en aza indirerek aynı alanda daha fazla ürün taşınmasına olanak tanır.

Bireysel bölge konfigürasyonu: Ürün birleştirme, ürün aktarma ve iş istasyonları/toplama istasyonları. Bölgelerinizi değiştirmek için bir yazılım mühendisi getirmeniz gerekiyorsa, bu ek bir işletme maliyetidir. Bunu anında yapabilen uyarlanabilir bir konveyör kullanırsanız, işletme maliyetleri düşer.

Sıralama: Kapsamlı bir yeniden tasarım olmadan kutu hedefini kontrol edebilir misiniz? Konveyör üreticisinin bunu yapması gerekiyorsa, bu şüphesiz ek bir maliyet olacaktır.

Kullanışlı ömür

Bir konveyör ne kadar uzun süre dayanırsa, zaman içinde maliyeti o kadar az olur. Bu güvenilirlik, destek ve eğitim olarak 3 temel faktöre ayrılabilir. Bileşen güvenilirliği çok önemlidir. Motordan redüktöre, makaralı rulmanlara veya monte edilmiş rulmanlara, kayışlamaya kadar her şey önemlidir. Örneğin, Abec hassas makaralı rulmanlar en iyi değeri ve en uzun ömrü sağlar. Ticari rulmanların güvenilirliği yoktur; bunlar düşük maliyetli, yüksek değerli yatırımlardır. Üretici desteği: Yeterli eğitim alacak mısınız? Parçalar 5 veya 10 yıl içinde mevcut olacak mı? Belgeler sağlam ve kolayca erişilebilir mi? İhtiyacınız olduğunda üreticinize ulaşabilir misiniz?

Konveyör sistemi belirlemede yanıtlanması gereken sorular

Sunduğunuz konveyör tipini belirlemenizde motivasyonunuz neydi?

  1. Tasarımınızda hangi enerji tasarrufu özellikleri var?
  2. Kritik bileşenlerin arızalanması arasındaki ortalama süre nedir?
  3. Bakım ne sıklıkla gereklidir?
  4. Parçalar ne kadar erişilebilir?
  5. Bu konveyörün yeniden yapılandırılmasında neler var?
  6. Ürün yükü değiştiğinde ne olur?

Bu hususlar, uygulamanız için doğru sistemi belirlemenize ve mümkün olan en fazla miktarda parayı geri kazanmanıza yardımcı olacaktır.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 

Türkiye endüstrisine, alana özel, spesifik yayınlar üreten MONETA Tanıtım’ın sektörel dergilerinin editörlüğünü yapmaktayım. Yeni nesil, dinamik yayıncılık anlayışıyla, dijital ve basılı mecralarda içerik geliştirmek için çalışmaktayız.

Devamını Oku
Yorum Yap

Leave a Reply

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Konveyörler

Gıda serisi konveyör bantlarda devrim

Yayın Tarihi

on

Gıda endüstrisinde hiçbir şey gıda güvenliğinden daha önemli değildir. Kirlenme, ürün iadesi ve markaya olan kamu güveninin kaybolmasına neden olabilir. Ammeraal Beltech, gıda güvenliğini teşvik ederek, gıda endüstrisi için konveyör bant çözümlerinde lider olmuştur. Şimdi ürün grubumuza, üretimde bulaşması muhtemel yabancı maddelerin büyük ölçüde azaltılması için yeni Dectyl Metal Algılanabilir Sentetik Konveyör Bantlar ve Aksesuarlar Serisi de eklendi.

Metal algılama teknolojisi ve metal algılanabilir konveyör bantlar, gıda güvenliğinde yeni bir devrim niteliği taşıyor. Firmaların gerekli yabancı madde risk değerlendirmesini (HACCP/ ISO 22000) karşılamalarına yardımcı oluyor ve gıda işleme sırasında konveyör bant parçalarının üretim esnasında ürüne bulaşmasınıı önlüyor. Sentetik konveyör bant ve aksesuarları ile Dectyl Konveyör Bant Serisi, kompozit malzeme yapısıyla üretimde yabancı madde tespit edilmesine imkan tanıyan bileşenlerden imal edilmiştir. Ayrıca, yüksek aşınma direncine sahip bu yüksek performanslı konveyör bantlar, mevcut standart ürünlerle birebir değiştirilebilmeleri için tasarlanmıştır. Bu nedenle mevcut konveyör bantların, Dectyl ile değiştirlmesi hızlı ve kolaydır.

Herhangi bir metal algılama sisteminin doğruluğu; gıda ürününün bileşimi, konveyör bant hızı, bant yüzey titreşimi, kullanılan dedektör tipi ve kalibrasyon yöntemi gibi birçok faktöre bağlıdır. Yeni Dectyl Konveyör Bant Serisi, gerçek çalışma koşulları altında herhangi bir sistem için Dectyl Konveyör Bant parçasının minimum tespit edilebilir boyutunun belirlenebilmesi için test kartı seti ile birlikte gelir.

Ammeraal Beltech, hafif proses ve konveyör bantlamada önde gelen isimlerden biridir. Ar-Ge’de ve küresel hizmet platformunda endüstri lideri olan Ammeraal Beltech, neredeyse bütün büyük endüstrileri kapsayan çeşitli uygulamalar için yüksek kaliteli proses ve konveyör bantları tasarlar, üretir, dağıtır ve servis desteği verir.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Konveyörler

KHS’den InnoPET TriBlock için esnek ve verimli otomatik hat değiştirme

Yayın Tarihi

on

KHS, InnoPET TriBlock streç üflemeli kalıplayıcı, etiketleyici ve dolgulayıcı örneğiyle içecek üreticilerinin birçok isteğini eksiksiz karşılıyor. Otomatikleştirilmiş format değişimlerinin nasıl başarılı bir şekilde uygulanabileceğini gösteren KHS, içecek üreticilerinin maksimum esnekliği, yüksek düzeyde verimlilikle birleştirebileceğini gözler önüne seriyor.

Günümüzde PET hatlarının tek makineyle yapılandırılması oldukça nadirdir. İçecek üreticileri bunun yerine az yer kaplayan, daha kısa taşıma segmanlarına sahip, daha az bakım gerektiren ve her şeyden önce değiştirmenin kısa sürelerde gerçekleştirilebildiği anahtar teslim sistemler istiyor. PET hatlarındaki bütünsel, otomatik hat geçişlerinin parçası olan InnoPET streç üflemeli kalıplayıcı, etiketleyici ve dolgulayıcı TriBlock, bu yüksek talepleri karşılıyor. KHS’nin yeni InnoPET iflex otomasyon konsepti sayesinde içecek şişeleyicileri, manuel değiştirmelerde zamandan %70 oranına kadar tasarruf sağlayabiliyor. Bu amaçla, InnoPET TriBlock’taki farklı segmentler için otomasyon seviyesini önemli ölçüde artıran ve HMI’ye birkaç tıklamayla manuel müdahaleyi büyük ölçüde gereksiz hale getiren çeşitli fonksiyonlar geliştirildi.

Robot tarafından yapılan format değişiklikleri

PET şişeler streç şişirme modülünde üretilir. Formatlarda değişim için programlama yapıldığında, iflex ilk önce ısıtma profili, üfleme basıncı, ön kalıp taşıma ve denetim işlemleri için tariflerin otomatik olarak yüklenmesini tetikler.

Bu makinedeki en önemli yeni özellik, yeni parti farklı bir şişe boyutu veya şekli gerektirdiğinde, kalıp değişimi yapmasıdır. Burada, devam eden üretim sırasında iki yan kalıbını ve taban kalıbını tam otomatik ve çok hızlı bir şekilde değiştiren robot yardımıyla geçiş yapılabilir. Operatörün herhangi bir müdahalesine gerek kalmadan eski kalıplar istasyonlardan çıkar, kalıp seti magazinine yerleşir, yeni kalıpları çıkarır ve tekrar istasyonlara yerleştirir. Robot, tamamen tekrarlanabilir bu kısa prosedür için istasyon başına sadece 41 saniyeye ihtiyaç duyar. Böylece manuel müdahale için geçen süre 95 dakikadan sadece 8 dakikaya düşürülür. Bu, birkaç sensör yardımıyla silindirde otomatik şişe tabanı algılama ayarı ile daha da kolaylaştırılıyor. Operatörün manuel yapması gereken tek şey, format değişimini başlatmak ve daha sonra yeni üretim aşamasına geçmek.

Daha az manuel müdahale

Etiketleme modülünde operatörün manuel çalışması için gereken zaman ve iş de azalıyor. Bu, esas olarak etiket yapıştırma yüksekliğinin ve şişe çapının otomatik olarak uyarlanması sayesinde mümkün oluyor. Bununla birlikte, operatör yine de vakum tamburunun, fırçaların ve şişe kılavuz parçalarının aletsiz değişimini gerçekleştiriyor ve iki etiketleme istasyonunda 20 dakika içinde format değiştirilebiliyor.

Bir düğmeyle

Dolgu modülünde değiştirme tam otomatik gerçekleşiyor. Bu, her şeyden önce operatörün hatalarını önlüyor ve ikinci olarak, daha sonra hijyen alanına girerek köpükle temizleme yapacak kişiler nedeniyle ortaya çıkabilecek bakteriyel ve mikrobiyolojik kontaminasyonu önlüyor Bu, geçişi yaklaşık 30 dakika geciktirir. Otomatik geçişlerle ilgili temel bileşenler, doldurma girişinden kapak çıkışına kadar, şişe çapına ve yüksekliğine göre ayarlanması gereken kılavuzlardır. Konik tabanlı kılavuzlar veya şişe cepleri burada, örneğin kapların bir huni gibi basit yükseklik ayarıyla sabitlendiği durumlarda kullanılır. Boşaltma konveyörü, manuel olarak kranklanmak yerine servo motor tarafından dikey ayarlanır; aynısı korkuluklarda yapılacak yatay düzlem ayarı için de geçerlidir. Ayrıca, örneğin yeni bir içeceğin öncekinden farklı bir kapak rengine sahip olması gibi durumlar için şişe kapakları da otomatik olarak değiştirilir.

%70’e kadar daha hızlı

Toplam zaman tasarrufuna bakarsak, özellikle son derece esnek içecek doldurma işlemi söz konusu olduğunda, KHS InnoPET TriBlock’ta yeni iflex seçeneklerinin ne kadar önemli olduğunu görülüyor: Sahadaki özel değiştirme rutinine bağlı olarak, bu işlem yaklaşık olarak 95 dakikada tamamlanıyor. Kalan manuel görevler, streç üflemeli kalıplama modülünde yalnızca 8 dakika ve etiketleme modülünde ise 20 dakika sürüyor. Doldurma modülünde format değişimleri tam otomatiktir ve müdahale olmaksızın saniyeler içinde tamamlanır. Değişiklikler daha önce gereken sürenin üçte birinden daha kısa bir sürede uygulanıyor ve içecek üreticilerinin yüksek derecede esneklik ve verimlilik elde etmesi bekleniyor.

Innoline Flex Control: Her şey kontrol altında

Innoline Flex Control hat yönetim sistemi, iflex’in düzgün çalışması ve potansiyelinden tam olarak yararlanılması için elzemdir. İçecek üreticisinin ERP sisteminden hat ve sipariş yönetimi görevlerini üstlenir ve makinelerin otomatik değişimini yönetir. Temel görev, operatörün her zaman tam olarak en doğrusunu yapmasına yardımcı olmaktır.

Innoline Flex Control web GUI’sinin HMI’ye entegrasyonuyla, veriler makine operatör panelinde görüntülenir. Operatör, ilgili işleme programını ve bunun ne zaman seçilmesi gerektiğini ve ihtiyaç duyulan malzemeleri, sistem tarafından taktik olarak planlanmış sipariş dizisinin ilgili güncel versiyonunun üretim yerini görür. Otomatik iflex varyantı ile bu işlemler, bir düğmeye basitçe basılarak tetiklenir. Kılavuzlu iflex versiyonunda sistem, operatöre çeşitli adımlar konusunda net bir şekilde bilgi verir ve manuel olarak yapılması gereken tüm işlemler için basit talimatlar konusunda destek sağlar.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Konveyörler

Maksimum indirgeme

Yayın Tarihi

on

Almanya’nın en prestijli saat ve saat işleri üreticilerinden biri olan Hermle, hassas ve çok çeşitli küçük saat bileşenleri için kullanılan kaplama çözümüne yönelik yüksek taleplerini Venjakob ile karşıladı.

Saat ve saat işleri alanında köklü bir üretici olan Hermle, hassas ve çok çeşitli küçük saat bileşenleri için kullanılan kaplama çözümüne yönelik yüksek taleplere sahip. Esnek ve kullanımı kolay, aşırı doğruluk sunan bir çözüm arayan firma, sistemin saat gibi çalışmasını istiyor. Uygun bir sistem konsepti arayışında olan iki köklü şirket Hermle ve Venjakob, çözüm için bir araya geldi. Almanya’nın Baden-Württemberg eyaletindeki Reichenbach am Heuberg’deki üretim tesisi ve şirket merkezi, 100 yıllık saat üreticiliği geçmişi bulunan orta ölçekli aile şirketi Hermle’nin saatlerini ve saat mekanizmalarını ürettiği yer. Dünyanın en modern saat üretim tesislerinden birini işleten ve kalan son saat üreticilerinden biri olan Hermle, büyük saatler için mekanik saat üretimi söz konusu olduğunda, tüm dünyadaki tek tam kapsamlı tedarikçi konumunda.

2021 yılında Reichenbach’ta inşa edilen tesislere kurulacak mekanik saat bileşenlerinin kaplanması için yeni bir çözüm talep eden saat imalatçısı, bu sistemin daha önce kullanılan ve artık tarihi geçmiş makinelerin yerini almasını istedi. Bunlar arasında özel bileşenler için manuel püskürtme tezgahı, saat çerçevelerini kaplamak için üst konveyörlü otomatik bir kaplama sistemi ve kaplama için zincirli konveyör vardı. Yeni sistemin daha önce kullandıkları tüm farklı çözümleri birleştirmesini isteyen müşterisine Venjakob, yeni sistem için her biri farklı işlevler sunan üç farklı konsept sundu. Hermle, ABB kaplama robotlu küçük, kompakt, tam otomatik bir kaplama sistemi ve döner tahrikli bir zemin konveyörü içeren konsepti seçti. Konveyör sistemi, saat bileşenlerini taşıyan taşıyıcı çerçeveleri barındırıyor ve işleme istasyonlarının her biri boyunca çevrimli taşıma için tasarlandı.

Ayarla, kur ve çalıştır

Seçim kriterleri aynı zamanda mevcut alanı da içeriyordu. Sistemin işlevi ve tasarımı, gelecekteki kurulum sahasının boyutlarına uyarlandı. Bir diğer müşteri talebi de devreye almanın hızlı bir şekilde gerçekleştirilmesiydi. Bunu kolaylaştırmak için kaplama sistemi birkaç ayrı parça halinde teslim edildi. Bu şekilde, yalnızca besleme ve egzoz havası platformu ve püskürtme kabininin takılması gerekiyordu. Konuyla ilgili konuşan Venjakob’dan Kornelius Berg, “Müşteri, sistemin kurulum sahasına mümkün olduğunca az parça halinde taşınması için odadan iki duvarı kaldırmayı bile kabul etti” dedi.

Otonom operasyon için özel çekirdek program

Venjakob tarafından geliştirilen sistem konsepti, Hermle’nin tek bir konveyör sistemi ile tek bir kurulumda çok çeşitli küçük bileşenleri kaplamasına olanak tanıyor. İş parçası taşıyıcısı, raylara sıkıca monte edilirken makine kapasitesi, taşıyıcı başına 5 dakikalık bir döngü süresi ile uyarlandı. Tüm sistem, esnek ve mümkün olduğunca kullanımı kolay olacak şekilde tasarlanırken Venjakob’un yazılım mühendisleri, kaplama robotunu kontrol etmek için özel bir giriş arayüzü programlayarak müşteriye kendi tariflerini oluşturmaları için mümkün olan en basit seçeneği sundu. Sistem kullanım kolaylığıyla ilgili konuşan Kornelius Berg, “Sadece tarifi kopyalayın, ardından kaplanmış bileşenin boyutları, kaplama hızı veya kaplama tabancasının açısı gibi farklı parametreleri girin. Kullanım kolaylığı ve müşteri gereksinimlerine uyum, tüm sistem için de geçerlidir. Konveyör teknolojisi de dahil olmak üzere kaplama sistemini kontrol etmek için merkezi bir işletim sistemi kullanılmaktadır. Makine operatörünün eğitimini de kaplama robotunun bakım ve servisini üstlenen ABB veriyor” ifadelerini kullandı.

İşlem sırası ve adımları

Kaplama sistemi öğeleri saat yönünün tersine taşır, besleme ve çıkarma istasyonu aynı yerdedir. Kaplanan saat bileşenleri, ürün taşıyıcı çerçevelerine elle takılır. Bunlar daha sonra zemin konveyörünün iş parçası taşıyıcısı üzerinde konumlandırılır ve kilitlenir. Kaplama işlemi tamamlandıktan sonra hızlı bir şekilde çıkarılır. Kaplama işlemi öncesinde sistem kontrol masasında istenilen reçete seçilir ve iletilir. Sistem kontrolleri, parçaların her tarife göre işlenmesi için parametreleri içerir.

İstenen tarifi seçtikten sonra kontrol masasındaki start butonu ile sistem başlatılır. Zemin konveyörü, ürün taşıyıcıyı kaplama kabinine taşır. Parçanın ilk tarafı robot tarafından kaplandıktan sonra, ürün taşıyıcı döner cihaz sayesinde otomatik olarak dönerek diğer tarafı kaplamaya izin verir. Bir sonraki adım buharlaşmadır. Buharlaşma bölgesi aynı anda iki ürün taşıyıcı içerebilir. 10 dakikalık bir buharlaşma periyodundan sonra ürün taşıyıcıları kurutma kanalına taşınır. Kurutma sıcaklığı 80° ila 120°C’dir. Beslemeli kurutucunun uzunluğu, 6 ürün taşıyıcının aynı anda kurumasını mümkün kılar. Eşya taşıyıcıları 5 dakikalık aralıklarla girer ve 30 dakika kuruması için orada kalır. Sonraki soğutma işlemi 10 dakika sürer ve oda sıcaklığında kanalın dışında gerçekleşir. Daha sonra ürün taşıyıcılar, boşaltma istasyonunda zemin konveyörünün çubuklarından basitçe çıkarılır.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Trendler

Copyright © 2011-2019 Moneta Tanıtım Organizasyon Reklamcılık Yayıncılık Tic. Ltd. Şti. - Canan Business Küçükbakkalköy Mah. Kocasinan Cad. Selvili Sokak No:4 Kat:12 Daire:78 Ataşehir İstanbul - T:0850 885 05 01 - info@monetatanitim.com