Connect with us

Konveyör Bantları

Deponuzun büyüklüğü ne kadar olmalı?

Yayın Tarihi

on

Sipariş karşılama veya malzeme taşıma operasyonlarınız için yeni bir depo veya dağıtım merkezi inşa ederken, göz önünde bulundurulması gereken bir dizi faktör vardır. Konum (yeni tesisinizi ülke içinde nerede inşa etmeniz gerektiği) en çok dikkat çeken faktörlerden biridir. Ancak yeni tesisinizin ne kadar büyük olması gerektiğine karar vermeden önce yerleşimi gerçekleştirmek mantıklı değildir. Deponuzun boyutu, tasarım oluşturma stratejinizin sayısız bölümünü (nihai olarak kullandığınız teknoloji türleri, gerçekçi olarak elinizde ne kadar envanter bulunabileceği, arazi maliyeti vb. dahil) ilgilendireceğinden, gerçekçi olarak tek olmalıdır. Çok büyük bina inşa etmek, potansiyel olarak daha iyi bir şekilde kullanılabilecek sermayede israfa neden olabilir; çok küçük ise tesisi hızla büyütme gereksinim riskini ortaya çıkarabilir. Sadece birkaç yıl içinde maliyetli bir yeniden tasarım veya genişleme gerekebilir.

Operasyonlarda depolar için uygun boyutun seçilmesine ilişkin bazı yönergeler sunuyoruz:

Mevcut tesisin büyüklüğü nedir?

Yeni tesisinizin büyüklüğünü belirlerken, mevcut tesisinizin büyüklüğünü başlangıç ​​noktası olarak kullanmak mantıklıdır. Şu anda ne kadar alanınız var? Bu alanı verimli bir şekilde kullanmak için mi kullanıyorsunuz yoksa alanı daha iyi kullanmak için uygulanabilecek optimizasyonlar olduğunu düşünüyor musunuz? Mevcut tesisinizin çok fazla alana mı, çok az alana mı veya yeterli alana sahip olduğunu mu düşünüyorsunuz?

Mevcut tesisinizin avantajlarını veya sınırlamalarını anlayarak, yeni tesisinizin benzer veya farklı büyüklükte olması gerekip gerekmediğini yaklaşık olarak tahmin edebilirsiniz. Mevcut tesisinizde alan yetersiz geliyorsa ve yeni tesisinizde benzer iş hacmi ve taleple karşılaşacak ise daha büyük bir yer mantıklıdır. Çok fazla boş alanınız varsa, yeni tesisinizin daha küçük olması ve yine de aynı derecede üretken olması sayesinde; vergiler, emlak maliyetleri, kamu hizmetleri vb. kalemlerden tasarruf yapmanız mümkündür.

Bu yaklaşım, nihai boyut için karar almada kullanılmamalıdır; sadece planlamanın başlangıcında faydalıdır.

İşletmenizde ürün akışı için hangi süreçler gerekiyor?

Her operasyonda, mallar ve ürünler, depoya vardıkları andan başlayarak müşteriye sevk edildiği ana kadar bir dizi süreç boyunca aktarılırlar. Hiçbir işlemde ürünler tam olarak aynı şekilde işlemez. Ancak bu süreçler, yeni tesisinizin kapladığı alanın büyük bir bölümünün nasıl kullanılacağını belirleyecektir. Çünkü konveyörler ve sınıflandırıcılar gibi teknolojilerden hangilerinin devreye alınacağı soruları yanıtlanacaktır. Bu nedenle, karar vermeden önce akışı anlamak çok önemlidir.

Mevcut ürün akışınızı tam olarak anlayıp yeni tesisinizi tasarlarken, toplam sipariş döngü sürenizi ve hatta tesisiniz için gereken alanı azaltmak için daha verimli yollar bulmak mümkündür.

Envanteriniz herhangi bir zaman diliminde uygun miktar ve uygun koşullarda saklanıyor mu?

Bu soru belirtilen nedenlerle kritiktir. İşletmenizin ayakta kalması için elinizde olması gereken envanter miktarı, yeni tesis alanınızın nasıl kullanılacağını belirleyecektir.

Mevcut envanter ihtiyaçlarınızı anladıktan sonra, envantere ayırdığınız alanı daha iyi kullanmanın yolları olup olmadığını belirleyin.

Örneğin, raf destekli bir yapıyla eşleştirilmiş ‘Otomatik Depolama ve Alma Sistemleri’ (AS/RS), önemli miktarda alan tasarrufu sağlayabilir. Başka bir örnek, uzun vadeli envanterde tutmanıza gerek kalmaması için daha büyük kalemler için stoksuz sevkiyat sistemi uygulamak olabilir, bu da operasyonunuzu devam ettirmek için gerekli envanter alanı miktarını azaltır.

Ne kadar büyümeyi planlıyorsunuz?

Artan talebi karşılamak için yeni bir depo açma olasılığı ufukta görünüyor: İşletmeniz büyüyor ve müşterilerinizin istediklerini sunmak için başka bir tesise ihtiyacınız var.

Yeni tesisinizi inşa ederken işletmenizin büyüme oranı olasılığını göz önünde bulundurmak önem taşır. Aksi takdirde kendinizi, yeni alanı hızla büyütürken, yeniden tasarım, genişletme ya da yeni bir tesis inşasının maliyetinin ortasında bulabilirsiniz.

Büyümenin hızlı olacağına dair güçlü göstergeler varsa, tesisinizin kapasitesini önceden geliştirmek sizin yararınıza olabilir. Büyüme daha yavaş olacaksa, bunu aşamalı gerçekleştirmek daha mantıklı olabilir.

Yeni bir depo inşa ederken, yeni tesisinizin büyüklüğüne karar vermek süreçteki en önemli adımlardan biridir. Çünkü ardından atılacak adımların çoğunu (yerleştirdiğiniz sistemler ve teknolojiler; arazi arsası) belirler. 

Yukarıdaki sorular, mevcut ihtiyaçlarınız ve gelecekteki büyümeniz için uygun boyutu belirlemenizde kullanılabilir ancak hiçbir şekilde tam bir faktör listesi niteliğini taşımaz. Yeni tesisinizin boyutu, nihai olarak bu büyük kavramların yanı sıra palet boyutu, koridor genişliği, yük taşıma kapasitesi ve diğer detaylar tarafından belirlenecektir.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 

Türkiye endüstrisine, alana özel, spesifik yayınlar üreten MONETA Tanıtım’ın sektörel dergilerinin editörlüğünü yapmaktayım. Yeni nesil, dinamik yayıncılık anlayışıyla, dijital ve basılı mecralarda içerik geliştirmek için çalışmaktayız.

Devamını Oku
Yorum Yap

Leave a Reply

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir

Konveyör Bantları

Kauçuk konveyör bantlarda ozona maruz kalmanın etkileri

Yayın Tarihi

on

Çevre ve güvenlikle ilgili endişeler

Ozon, üst atmosferde doğal olarak oluşur. Yüksek irtifada zararlı ultraviyole ışınları emerek koruyucu bir kalkan görevi görür. Ancak, alçak irtifada ozonun kendisi de bir kirletici haline gelir. Ozona maruz kalma, karbon siyahı yüzeylerde asit davranışını artırır ve kauçuğun moleküler yapısında reaksiyonların gerçekleşmesine neden olur. Bunun yüzey çatlaması ve kauçuğun gerilme mukavemetinde bir azalma gibi çeşitli sonuçları vardır. Yer seviyesindeki ozon konsantrasyonlarının gerçek seviyesi ve dolayısıyla maruziyet seviyesi, coğrafi ve iklimsel koşullara bağlı olarak bir yerden diğerine büyük ölçüde farklılık gösterebilir. Ozonun genel konsantrasyonu, 0 ila 6 kısım yüz milyon kısım havadır. Özellikle kıyı alanlarında yüksek düzeyde ozon kirliliğine rastlanır. Ozon, aynı zamanda, otomobil egzozlarından ve endüstriyel atıklardan gelen nitrojen dioksitin fotolizi ile ortaya çıktığında ki, bu da şehirlerde ve sanayileşmiş bölgelerde meydana gelir; ozon seviyeleri yüz milyon hava parçası başına 5 ila 25 parça arasında değişen değerlere ulaşabilir.

Kapalı alan dışı kayışlar, özellikle kayışın performansı ve çalışma ömrü açısından son derece zararlı olabilen yüzey çatlamasına eğilim gösterirler. Daha da önemlisi, toz partiküllerinden kaynaklanan ozon maruziyetinin neden olduğu hasarın çevre, sağlık ve güvenlik sonuçlarıdır. Taşınan malzemeler yüzey çatlaklarına nüfuz eder ve daha sonra bandın alt tarafında boşaltılır.

Ozona maruz kalmanın etkisi

İlk bakışta, yüzey kauçuğundaki ince çatlaklar büyük bir sorun gibi görünmeyebilir, ancak bir süre sonra kauçuk giderek daha kırılgan hale gelir. Enine çatlaklar, kasnakların ve tamburların üzerinden geçerken meydana gelen ve tekrar eden stres nedeniyle derinleşir ve konveyör de nispeten kısa bir geçiş mesafesine sahipse, boyuna çatlaklar da ortaya çıkmaya başlayabilir.

Yine, yüzey çatlaması başlangıçta endişe nedeni gibi görünmezken, genellikle uzun vadeli gizli etkiler vardır. Bu gizli etkilerden biri, nemin ve diğer sıvıların çatlaklara sızması ve kayış kapaklarından geçerek kayışın gövdesine kadar inmesidir. Kayış; evsel atık, tahıl, ahşap/atık veya biyokütle gibi ürünler taşıyorsa, karkasa nüfuz eden yağlar ve reçineler kayışın şişmesine ve çok kötü şekilde bozulmasına neden olacaktır.

Ultraviyole ışının etkileri

Ultraviyole radyasyon, kauçuk içinde kimyasal reaksiyonların gerçekleşmesine neden olur ve son birkaç 10 yılda üst atmosferdeki ozon tabakasındaki hızlı düşüş, artan düzeyde UV radyasyonunun dünya yüzeyine ulaşmasına izin verir. Güneş ışığından ve flüoresan aydınlatmadan gelen ultraviyole ışık, mekanik güçte bir kayba neden olan kauçuk yüzeyinin oksidasyonunu destekleyen fotokimyasal reaksiyonlar ürettiği için bozulmayı hızlandırır.

EN/ISO 1431 Uluslararası Standartlar

Ozon direncini bilimsel olarak ölçmek için numuneler ozon test kabini içinde gerilim (%20 uzama) altında yerleştirilir ve 96 saate kadar yüksek konsantrasyonda ozon seviyelerine maruz bırakılır. Dunlop’ta geçiş kriteri, kauçuk numunesinin ozon kabini içinde 96 saat (20°C, 50 Ppm ve %20 gerilme) sonrasında herhangi bir çatlama belirtisi göstermemesidir. Her numune, iki saatlik aralıklarla çatlama kanıtı için yakından incelenir ve sonuçlar dikkatlice ölçülür ve kaydedilir. Deneyime dayalı genel bir kural olarak, yüzey çatlaması olmadan test altında 8 saatten fazla geçilmemesi, kesinlikle kayışın 2 yıldan daha kısa sürede bozulmaya başlayacağı anlamına gelecektir. Çoğu durumda, özellikle kıyı bölgelerinde, bozulma birkaç ay içinde başlayacaktır.

Dunlop Konveyör Bantları’nda, EN/ISO 1431 uluslararası standartlarına zorunlu testleri ilk uygulayanlardan biri olduk. Bunun doğrudan bir sonucu olarak, ozon ve ultraviyolenin zararlı etkilerine karşı koruma sağlamada tüm kauçuk bileşik kombinasyonlarımıza son derece etkili anti-ozonan davranışı gösteren özel antioksidan katkı maddeleri eklendi. Bant tedarikçinizin, bantlarınızın sıkı testlerden geçtiğini resmi olarak doğrulamasını her zaman talep edin. EN/ISO 1431’e göre koşullu testler yapılmıştır ve ozon ve UV etkilerine %100 dayanıklıdır.

Ozona maruz kalmak, bazı endüstrilerde çok önemli olan kauçuğun çekme mukavemetini azaltabilir.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Konveyör Bantları

Sektörün çözüm ortağı Gürses Endüstriyel

Yayın Tarihi

on

1950’li yıllardan itibaren ülke sanayisine çözümler sunan Gürses Endüstriyel  bugün İstanbul, Kocaeli, İzmir ve Kayseri’ de bulunan  tam donanımlı tesislerinde,  sektöründe en geniş makine parkı ve üretim kapasitesiyle PVC, PU, PE, TPEE, Silikon, Kauçuk gibi birçok hafif sanayi konveyör ve proses bantları ile endüstriyel güç aktarım kayışlarının ürün tespit danışmanlığı, uygulama alanı keşfi, yerinde montaj ve satış sonrası takipten oluşan toplam ürün paketiyle bir hizmet üretim merkezi konumunda.

Binlerce müşterisinde edindiği tecrübeyle, ürün gamını onlarca sektör ve uygulama alanının ihtiyaçları doğrultusunda geliştirmiş olan kuruluş, 7/24 destek ve Türkiye’nin her yerine şartların uygun olması halinde 24 saat içinde yerinde müdahale hizmeti sağlıyor.

Sektör ayrımı olmaksızın ham madde, yarı mamul, mamul, yardımcı malzeme, atık gibi, işletme içerisinde hareket ihtiyacı olan her noktada üretim duruşlarının önlenmesi için gerekli aktarım ihtiyacının karşılanmasını görev edinen Gürses Endüstriyel, yüksek standartlarda sunduğu eksiksiz  özümlerle onlarca yıldır birçok sektörün çözüm ortağı oluyor. 

Yılların tecrübesini dinamik yapısıyla birleştiren Gürses Endüstriyel, “Gerek makine üreticileri gerekse sanayi tesisleri için değer üretilen her noktada hareket sistemleri için bir servis/hizmet sağlayıcı olarak ‘değerin’ hareket sistemlerinden kaynaklanan sorunlar nedeniyle azalmamasını sağlayan teknoloji ortağı” olarak konumlanıyor.

Firma, ağırlıklı olarak ahşap ve mobilya, ambalaj, gıda, geri dönüşüm, otomotiv, lojistik, tekstil, tütün ve oluklu mukavva sektörlerinde faaliyet gösteriyor.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Konveyör Bantları

AmDough: Bisküvi üretim prosesine çözüm getiren sonsuz dokuma bantlar

Yayın Tarihi

on

Hikayesi Thomas Ammeraal’ın 1950 yılında unlu mamüller sektörünün zorlu koşullarında yüksek performans gösterebilen ve çığır açan bir yenilik olan sonsuz dokuma konveyör bantlar geliştirmesiyle başlayan Ammeraal Beltech, o zamandan bu yana sürekli olarak gösterdiği gelişimle, günümüzde konveyör bant çözümlerinin tasarımında dünya lideri bir marka konumunda. Çözümleriyle, ürünlerinin üstün kalite ve güvenliğini elde etmede dünya çapındaki unlu mamüller üretimini destekleyen Ammeraal Beltech, AmDough Sonsuz Dokuma Bantları ile bisküvi üreticilerinin ve aynı zamanda proseste rotary kalıp kulananların operasyonlarını kolaylaştırıyor.

Rotary kalıp nedir?

Bisküvi üretimi farklı ekipmanları içermektedir. Rotary kalıp makineleri, hamuru kalıplara yönlendiren, onlara şekil veren ve marka ismi, desen veya docker delikleri ile öne çıkan makinelerdir. İlk olarak bant, ürün ile birlikte kalıplama ve basınç tamburları arasında sıkıştırılır ve daha sonra prosese devam etmek üzere ürünler serbest bırakılır. Hamurdan gelen nem ve yağ, bant tarafından emilir ve yeni şekillendirilmiş ürünlerin proseste banta yapışmadan devamını sağlar. Daha sonra ürünler kalıplama tamburundan çıkarılır ve proseste bıçak ağzına kadar yol alırlar. Kırılgan bisküvi hamuru bant yüzeyinden ayrılarak fırına devam eder.

Rotary kalıplar, montanlı üretim prosesinde yüksek çıktılarda tutarlılık sağladıkları için değerlidirler. Koşullardan bağımsız olarak tüm partinin boyutunu, ağırlığını ve verilen deseni korurlar. Üretim sorunsuz, hızlı ve tutarlı bir kalite ile birlikte ortaya çıkar. Bununla birlikte, rotary kalıp kullanımı, konveyör bantının dikkatli bir şekilde seçilmesini gerektirir ve Ammeraal Beltech’in AmDough çözümü ile üretim hattınızı optimize edebileceği yer tam da burasıdır: AmDough, gerçek anlamda sonsuz bir dokuma bantıdır.

AmDough unlu mamüller üretim prosesini nasıl destekler?

AmDough, daha iyi verim ve daha uzun bant ömrü sağlamak için tasarlanmıştır. Bantın alt tarafı aşınmaya dayanıklı PU ile emprenye edilmiştir ve kenarlar ayrıca güçlendirilmiştir.

Yapı kord, polyamid ve keten ipliklerle desteklenmiştir. Sonuç olarak, şeklini koruyan, aşınmaya ve büzülmeye karşı dayanıklı olan bantın tercih edilmesi, bant değişiminin daha az sıklıkta yapılmasıyla birlikte üretim maliyet tasarrufu anlamına gelir. Ürünlerin sorunsuz transferi, eklerin veya dikişlerin olmamasıyla sağlanır. Sıyırıcılar, banta zarar vermeden hamur kalıntılarını kolayca çıkarabilirler. EC ve FDA gibi gıda sınıfı standartlarını karşılarken temizlenme kolaylığı, proseste gıda güvenliği seviyesini iyileştirir. Bant bileşenleri, taşınan ürüne herhangi bir renk, tat veya koku bulaştırmaz. AmDough standart ürün kalitesini güvence altına almıştır. Bantlar, eksraksiyon ve bırakma işlemlerinin tutarlı olması özelliğiyle deformasyon meydana gelmesini önler.

AmDough seçimi nasıl yapılır?

AmDough bantlarını seçerken, ekstarksiyon ve bırakma özelliklerini etkileyen faktörlere dikkat edilmelidir. Bunlar:

  • Emme kapasitesi,
  • Örgü deseni,
  • Bant kalınlığı

Emme kapasitesi, malzemelerin içeriği ve kombinasyonu ile belirlenir: Pamuk, poliamid ve polyester malzemeleri kullanılır. Ammeraal Beltech, bantın kalıplama tamburundan çıkarma gücünü göstermek için 20’den 100’e kadar rakamlardan oluşan bir terminolojiyi içeren tüm bir seriye sahiptir.

  • En yüksek emme ve hamur bırakma kapasitesine sahip AmDough 100’dür.
  • AmDough 50, bisküvilerin çoğunu kalıplayabilen ve ayıklayabilen en verimli tiptir. 

Dokuma örgü modeliyle ilgili olarak, AmDough bantlarda düz, twill veya broken twill wave örgüler mevcuttur. Farklı iplikler ve kalınlıklar, ihtiyaç duyduğunuz çeşitli gereksinimleri ve uygulamaları karşılayabilir. Bant kalınlığı söz konusu olduğunda, daha ince bir bant en küçük bıçak kenarından da geçebilir ve çok ince ürünlerin de iyi bir şekilde serbest bırakılmasını sağlamak için yüzey desenini yakından takip edebilir.

Ammeraal Beltech uzmanlarıyla iletişime geçin

Rotary kalıp makinelerine bağlı olanlar da dahil olmak üzere unlu mamül proseslerinizi iyileştirmenin bir yolunu arıyorsanız, Ammeraal Beltech uzmanlarıyla iletişime geçin. Birlikte, işletmenizin gelişmesine yardımcı olacak çözümler tasarlayabilirsiniz.

Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.

  E-Bülten'e kayıt olun
E-Posta:
 
Devamını Oku

Trendler

Copyright © 2011-2019 Moneta Tanıtım Organizasyon Reklamcılık Yayıncılık Tic. Ltd. Şti. - Canan Business Küçükbakkalköy Mah. Kocasinan Cad. Selvili Sokak No:4 Kat:12 Daire:78 Ataşehir İstanbul - T:0850 885 05 01 - info@monetatanitim.com