Yapılan çeşitli ölçüm, kontrol ve araştırmalar sonucunda maden işletmelerinde en çok toz ve döküntünün açık stok ve bantlı konveyör sistemlerinden kaynaklı olduğu tespit edilmiştir. Bantlı konveyör sistemlerinde ise en çok toz ve döküntünün yükleme bölgelerinden kaynaklı olduğu gözlemlenmiştir.
Aslında doğru bir tasarım ve hesaplama yöntemleri sayesinde bu sorunlarla baş etmek imkânsız değildir. Fakat soruna yalnızca doğru bir yükleme bölgesi tasarımı ile yaklaşmak, diğer olası yanlış tasarımları görmezden gelmek bizi mükemmel sonuca götürmeyecektir. Unutulmamalıdır ki bantlı konveyör sistemleri birçok mühendislik bilgisi ve dönen ve durağan çalışan ekipmanlarla birlikte tasarlanmaktadır.
Bir bantlı konveyör sisteminde ana unsurlar birbirlerini tamamlayıcı görevlerle tasarlanırlar. Şöyle ki;
1-Taşınan malzemenin max. parça büyüklüğü ve bant hızı önemlidir.
Bant genişliğinin min. tutulması yeterli sızdırmazlık ve toz kontrolü alanı için sorun teşkil edebilir.
Yüksek bant hızları tozuma ve aşınmanın en büyük yardımcısıdır. Sürat felaket olabilir.
2-Yükleme ve boşaltma için özel şut tasarımları yapılmalıdır (tasarlanmış akış).
Bu konu tasarım doğrulama için en etkin yol DEM (Discrete Element Modeling- Ayrık Eleman Modelleme) analizi yaparak yola devam etmektir.
Sürtünme, darbe etkisi, kohezyon/adezyon ve yerçekimi etkileri ile ortaya çıkarılacak değerler bize doğru tasarım için yol gösterecektir.
3-Yükleme teknesi yüksekliği ve uzunluğu doğru seçilmelidir.
Yükleme yapılırken malzeme yükleme teknesinin içine ve bant üstüne hem hızlı hem de tozlu halde hareket eder. Bu yüzden yükleme teknesinin boyutları tozumayı belli bir süre hapsedecek yükseklikte ve uzunlukta olmalıdır. Malzemenin sakinleşmesine yer ve zaman verilmelidir.
Bant hızlarına, yan ve alt sızdırmazlık ekipmanlarına (darbe barları tercih edilmelidir) özel önem gösterilmelidir.
4-Geçiş mesafeleri, rulo çapları ve rulo açıları.
Bant boyundan kazanmak, rulo adedini azaltmak ve benzer çeşitli sebeplerden yatırım maliyetini düşürmek işletme sırasında daha çok maliyetle çalışmak anlamına gelir. Duruşlardan kaynaklı zarar ise eksi bonus olarak haneye yazılabilir.
Toz ve döküntü kontrolünün en önemli yeri geçiş mesafelerinin doğru ayarlanması ve bu bölge sonrasında oluşturulacak doğru rulo çapı ve rulo açıları (darbe barları sızdırmazlık için doğru bir seçimdir) ile sorunu kaynağında durdurmaktan geçer.
Toz ve döküntü ayrı şeyler gibi dursa da sistemleri zorlama ve maliyet çıkarma konusunda iş birliği yaparlar. Ayrıca dökülen her malzeme (ve aslında tozuma da dahil) boşa giden finans demektir.
Tehlikesi bilinmeden (malzeme özellikleri) işlenen/taşınan malzemeler ortamda askıda kalan ve yüzeylere yapışan küçük partikül olarak görülürse daha büyük sorun. Zincirleme reaksiyon ile bomba etkisi yapan patlamalara sebep olabilir. Can güvenliğimiz tehlike altında demektir.
Sonuç olarak, toz ve döküntü ile çalışan bir tesis sahibi olmak istemiyorsanız:
- Tüm diğer gerekliliklerle birlikte doğru yükleme bölgesi tasarımı yapın , yaptırın!
- Rulo çapı, açı ve mesafelerini doğru seçin, seçtirin!
- Özellikle kuyruk bölgesinde geçiş mesafelerine dikkat edin, ettirin!
- Küçük (dar) bant genişliğinden ve yüksek hızlardan uzak durun!
- Şirket içi eğitimlere ağırlık verin!
En önemlisi altı üstü bantlı konveyör deyip geçmeyelim. Tasarımlarınızı deneyimli ve tecrübeli ellere-beyinlere bırakın. “Bilgi paylaştıkça büyür” mantığı ile çalışmalarımızı yönlendirmeliyiz.
Unutmayalım! Mükemmellik ayrıntılarda (detaylarda) gizlidir. Ayrıntılar da bilgi denizinde bir su damlasıdır.
