Bir sığır eti işleme/imalat tesisi olan Washington Beef’in, malzeme taşıma sistemini tek hatlı bir ölçekleme/etiketleme işleminden, çift hatlı ölçekleme/etiketleme işlemine taşıması ve genişletmesi gerekiyordu. Sistemin, depolama soğutucusunda bulunan yeni bir paletleme tasnif asma katını da beslemesi gerekiyordu. Kasalar tek bir hatta paketleniyor ve kapalı kasalar doğrudan kasa sızdırmazlık kaplayıcıya ve manuel paletlemeye taşındığı tek ölçekli bir hattan gönderiliyordu. Çerçevelenmiş kasalar, iki çerçeveleyiciyi besleyen ağırlık konveyörüne 90 derecede aktarılıyor ve ardından paletleme konveyörüne itiliyordu. Yeniden işleme gereken vakalar veya okunmayanlar, ağırlık konveyörüne yeniden işlemek üzere yönlendiriliyordu. Eski malzeme taşıma sistemindeki işlemler, yaşanan darboğazları daha sık hale getirirken Washington Beef’in, siparişleri hızlı ve doğru bir şekilde karşılama yeteneğini artırması gerekiyordu.

Sistem esnekliğinin artırılması, envanter kontrolünün iyileştirilmesi, üretim oranının artırılması, yaralanma ortaya çıkma ihtimalinin azaltılması ve normal tesis operasyonlarında en az kesinti gibi talepleri olan Washington Beef, çözüm için Cisco-Eagle’a başvurdu.

Çalışırken iyileştirilen sistem için çok aşamalı kurulum

Çalışmakta olan et işleme tesisinde aşılması gereken engeller nedeniyle projenin uygulanmasında çok aşamalı bir kurulum yaklaşımı benimsendi. Kasa taşıma sisteminde, güney paketleme konveyörüne yeni bir paralel hat eklendi. Bu, yeniden işlenecek vakaların herhangi bir nedenle herhangi bir ölçek hattına taşınmasına imkan tanıyacaktı. Sızdırmazlığı sağlanacak kasalar öncelikle batı hattında taşınacaktı, bu da onların hareket halindeki terazi hattından doğrudan kasa sızdırmazlık bölgesine gitmelerine olanak tanıyacaktı. Doğu hattında sızdırmazlık yapılacak kasalar, 90 derecelik bir açıyla ağırlık konveyörüne yönlendirilecek ve kasa sızdırmazlık hattını besleyen hatta manuel olarak verilecekti. Doğu hattında çerçevelenecek kasalarsa doğrudan kantar hattının sonundaki kasa çerçeveleciye iletilecekti. Operatörler ayrıca, bağlanacak kasaları batı ölçeği hattına bağlanan ikincil bir bağlama hattına yönlendirebiliyordu. Her iki terazi hattından gelen kasalar, iki terazi hattının üzerindeki asma katta bulunan 2-1 birleştirme konveyörüne taşınacaktı. Vakalar daha sonra tasnif asma katını besleyen tek bir hat üzerinde birleştirilecekti. Kasaların yokuş yukarı hareket edecek veya üç paletleme platformundan birine yönlendirilmek üzere taranacak ya da kasa, manuel paletleme için karusel döngüsüne devam edecekti. Mürekkep püskürtmeli yazıcının tanımlama için bu kasaları işaretlediği sistemde, okunmayan veya barkodları bozuk olanlar da döngüye gönderilecekti.

Sistem entegrasyon süreci:

• Tüm kontrolleri ve iletişimi içeren hareket halindeki yeni kantar hattı bağlantılarının ilk 3 hafta sonu önceden kurulması ve çalışır durumda olması gerekiyordu.
• 3 bağlantıdan ilki, yeni ölçek hattının paket besleme konveyörlerine bağlanmasını ve koli mühürleyicinin geçici olarak yeniden konumlandırılmasının yanı sıra, yeniden işleme için konveyörlerin geçici olarak kurulmasını, koli sarım hattını ve mevcut hat bağlantılarını içeriyordu.
• Sırada mevcut kantar hattının yer değiştirmesi vardı. Mevcut terazi sisteminin taşınması, birkaç konveyör modifikasyonu ve mevcut paketleme konveyörlerine bağlanmayı gerektirdi. Mevcut kantar hattının taşınmasına ek olarak yeni kantar hattına kurulan geçici konveyörlerde kalıcı değişiklikler yapıldı.
• 3 bağlantıdan ikincisi, mevcut kantar hattının test edilmesinden ve faaliyete geçmesinden kısa bir süre sonra gerçekleştirildi.
• Kasa sızdırmazlık alanının genişletilmesiyle bağlantılı olarak, ikinci bir ekip de tasniflerin bulunduğu asma kata yerleştirilmiş malzeme taşıma ekipmanını kurdu. Bulunan ekipman, dakikada 40 kasayı işlemek üzere tasarlanan bir 90′ SC bant ayırıcı, besleme paletleme platformları ve bir paletleme karuseli içeriyordu. 3 paletleme platformunun her biri, tasnif makinesinden çıkan bir yer çekimi biriktirme konveyörü ve operatörlere ergonomik olarak elverişli bir manuel paletleme işlemi sağlamak için özel olarak tasarlanmış sekiz palet kaldırıcıdan oluşuyordu.
• Üçüncü sistem bağlantısı, koli kapatıcının son konumuna getirilmesinden ve kalan konveyörlerin iki ölçek hattından tasnif ara kat besleme konveyörlerine kurulmasıyla tamamlanıyordu.
• Yeni ölçek hattı faaliyete geçtiğinde, üç sistem bağlantısından ilki uygulandı. İlk bağlantı, Cisco-Eagle’ın mevcut paletleme hattını beslemek için mevcut bir otomatik koli kapatıcıyı ve geçici konveyör değişikliklerini yeniden konumlandırmasını gerektirdi. Ayrıca mevcut paketleme konveyörlerine kalıcı bir bağlantı yapmak zorunda kalındı. Yeni kantar hattının kabulünün ardından, mevcut kantar çizgisi yeni kalıcı konumuna taşındı.

Artan kontrol ve operasyon esnekliği

Cisco-Eagle’ın yeni konveyör sistemiyle elde edilen iyileştirmeler arasında gelişmiş bilgisayar kontrolü, operasyon esnekliği, daha iyi ergonomi ve geliştirilmiş müşteri hizmetleri yer aldı. Cisco-Eagle projeyi, Washington Beef’in günlük üretim programlarını sürdürmesine izin verecek şekilde birkaç ay boyunca uyguladı. Arıza süresini en aza indirmeye yönelik bu yaklaşım, Washington Beef, Cisco-Eagle ve tesis inşaatı planlamasında yer alan diğer taraflarca kapsamlı bir planlama yapılmasını gerektirdi.

Yüzyılın yaklaşık dörtte üçü boyunca yüksek basınçlı teknolojilerin ilerlemesine öncülük ve liderlik eden Quintus Technologies, yeni HPP ekipmanı ve özelleştirilmiş hizmet çözümleri aracılığıyla yiyecek ve içecek Yüksek Basınçlı İşleme (HPP) uygulamalarına yeniden giriş yaptığını duyurdu.

Yüksek basınç teknolojisinde dünya lideri bir marka olan Quintus Technologies, 3 ana alanda yüksek basınçlı sistemler tasarlıyor, üretiyor, kuruyor ve destekliyor. Gelişmiş malzemelerin yoğunlaştırılması, sac metal şekillendirme, yiyecek ve içecek yeniliği, güvenlik ve raf ömrü için yüksek basınçlı işleme sahalarında faaliyet gösteren Quintus; enerji, tıbbi implantlar, uzay, havacılık, otomotiv ve gıda işleme gibi sektörlerdeki müşterilerine 1.900’den fazla sistemin teslimatını gerçekleştirdi. Genel merkezi İsveç’te bulunan firma, dünya çapında 45 ülkede faaliyet gösteriyor.

Yüksek basınçlı işleme, daha güvenli, koruyucu madde içermeyen soğutulmuş yiyecek ve içeceklerin üstün besinsel faydaları ve tadının korunarak üretilmesini sağlayan birinci sınıf minimum işleme tekniği olarak dünya çapında tanınıyor. 10 yıldan kısa bir süre içinde yeni teknoloji sınıfından ana akım teknolojiye geçiş yapan HPP, işleyiciler için markalarını geri çağırmalara karşı korumak, yeni ürünler geliştirmek, raf ömrünü uzatmak, kaliteyi artırmak ve karlılığı artırmak için ideal bir yöntem haline geldi. Quintus baskı ürünleri, kapsamlı uygulama bilgisi içermekte ve satış sonrası çok iyi teknik ve uygulama desteği veriliyor. Şirketin ABD, İsveç ve Çin’deki HPP uygulama merkezlerindeki gıda bilimi uzmanları, işleyicilere içerik seçimlerinden maksimum ROI için işleme parametrelerini optimize etmeye kadar her konuda tavsiyelerde bulunuyor. Ürün geliştirme desteği ve şirket içi doğrulama hizmetleri sunarak müşterilerin yeni tarifler, paketleme, düzenleyici gereklilikler ve daha fazlası hakkında kapsamlı değerlendirmeler yapmasına olanak tanıyor. Konuyla ilgili konuşan Quintus Technologies CEO’su Jan Söderström “Quintus Technologies, gıda endüstrisi pazarında HPP sistemleri ve hizmetleri için geliştirilmiş seçeneklere yönelik ihtiyacı tespit etti. Avure Technologies’in eski üretim ve mühendislik kolu olarak ve yüksek basınçlı uygulamalardaki temel yetkinliğimiz ve zengin geçmişimiz ile doğal olarak, uzmanlığımızı bir kez daha bu alana taşıyoruz” dedi.

Benzersiz mekanik ve dijital çözümler

Güvenlik ve hafiflik için tel sarımlı çerçeve ve silindir gibi yeni Quintus baskı makinelerinde bulunan benzersiz mekanik ve dijital çözümler, şirketin yüksek basınçta öncülük konumunu yansıtıyor. Maksimum güvenilirlik ve operasyonel verimlilik için dayanımlı şekilde yapılandırılan Quintus HPP sistemleri; hızlı kurulum, çalıştırma ve bakım kolaylığı için daha az ekonomik ayak izine göre tasarlandı. Konuyla ilgili konuşan bir diğer isim olan Quintus Technologies Amerika Genel Müdürü Ed Williams, “Quintus baskı makinesi, sentetik elmaslar ve diğer ürünleri üretmek için kullanılan bir tasarım olan dünyanın ilk yüksek basınçlı baskı makinesiydi. 30 yıldan uzun bir süre önce kurulan sistemlerimizin çok büyük bir oranı bugün hala çalışıyor” dedi. Williams, “Tartışmasız liderlik konumumuza yakışır bir şekilde, aynı zamanda taahhütleri yüksek basınçlı preslerde uzun yıllara dayanan deneyime sahip kıdemli saha servis mühendisleri tarafından yerine getirilecek olan, endüstrinin en iyi HPP hizmet programı olan Quintus® Care’i de sunuyoruz” açıklamasında bulundu.

Quintus Care’e öncelikli 7/24 teknik destek, yedek parçalara garantili erişim, 24 saat içinde yerinde yardım ve operatör ve bakım eğitimi dahil saha ziyaretlerini kapsıyor. Program ayrıca, müşterilerin HPP teknolojisinden tam olarak yararlanabilmelerini sağlayan kapsamlı uygulama desteği de içeriyor. Periyodik bakım ve yıllık denetimler, müşterilere HES ekipmanlarının üretkenlik beklentilerini karşılamak ve plansız duraklama riskini azaltmak için en iyi çalışma koşullarında kalmasını sağlıyor.

Yeni nesil Quintus HPP sistemlerinin avantajlarına değinen CEO Jan Söderström, şu ifadeleri kullandı: “Yüksek basınçlı işlemeden yararlanan ürün yelpazesi, ilk ticari ürün olan ‘koruyucu içermeyen Guacamole’den günümüzün çok çeşitli gıda ürünlerine katlanarak genişledi. İşlemciler artık yalnızca yüksek marjlı, katma değerli ürünlerin yenilik akışını sürdürmekle kalmayıp, aynı zamanda yüksek sistem kullanılabilirliği ve kontrollü hizmet maliyetleri aracılığıyla üretim verimliliklerini sürdürmeyi de hedefliyor. Yeni nesil Quintus HPP sistemleri, bu hedeflere ulaşmalarına yardımcı olacak.”

Kaynak: https://quintustechnologies.com/

Aden Endüstriyel olarak, distribütörlüklerimiz arasında yer alan Motive ve Wattdrive Weg Group firmaları ile birçok uygulamada olduğu gibi konveyör uygulamalarında da fark yaratan avantajlar sunuyor ve birçok projede başarı sağlıyoruz.

Motive markamız konveyörlerde şık ve estetik duruşun yanı sıra, standart olarak sunulan plastik kovan koruma kapakları ve plastik motor fan kapağı ile hem iş güvenliği hem de darbelere karşı dayanıklılık sağlar. Redüktörde bulunan tüm rulmanların kapaklı rulman (kendinden yağlamalı) olarak standartlaştırılmasıyla, aynı ürün yağ miktarı değişmeden tüm montaj pozisyonlarında bağlanabilir; projelerin ilerleyen zamanlarında montaj pozisyonunda değişiklik yapılması durumunda ise, aynı ürün rahatlıkla kullanılabilir. Aynı zamanda 63 gövde üzerindeki boyutlarda sonsuz vidanın yataklaması yine standart olarak konik rulmanlar ile yapılarak, sonsuz vidanın eksenel ve radyal yüklerde daha rahat çalışması sağlanır. 

Wattdrive Weg Group markamızda, özellikle yüksek verimli helisel konik redüktörler ve IE3 verimlilik sınıfı motorlar sayesinde enerji verimliliği ön plana çıkar. Bunun yanı sıra, standart özellik olan EUSAS 100 Hz karakteristikli motorların 100 Hz’e kadar tork kaybetmeden çalışma prensibi ile aynı konveyörde geniş bir aralıkta (15-100Hz) farklı hızlar elde edilebilir. Fren ve encoder uygulamalarıyla da hassas alanlarda otomasyon kolaylığı sağlanırken, motor fan kapağı içinde korumaya alınmış encoder uygulamasıyla, dışardan gelebilecek darbelere karşı korunur. Helisel konik redüktörlerimizin dizaynındaki eksenel kaçıklık sayesinde motor konveyör gövdesinden uzaklaştırılarak rahat bir bağlantı sağlanır. 

Disk frenli, hidrolik kaplinli, helisel konik dişli redüktörlü motor
Tip: KU 136A WN RSG FK 226M4

Wattdrive Weg Group, yüksek kapasiteli uzun konveyör uygulamalarında motor+hidrolik, kaplin+disk, fren+redüktör sistemleri için 20.000 Nm’ye kadar KUA Serisi Helisel Konik WN Girişi Milli Redüktörleri ile hizmet sunar.

Her iki markamızda da opsiyon olarak sunulan üzerinde invertörlü motorlar sayesinde, pano ve kablolama gibi ek maliyetler önlenir ve yerden kazanç sağlanması hedeflenir. Motive’deki uzaktan kumanda paneli, Wattdrive Weg Group’taki farklı haberleşme yöntemleri gibi opsiyonlar ise, kullanım kolaylığı sağlar.