Malzeme taşıma çözümlerinin küresel öncülerinden Interroll, hijyenik ve ultra hijyenik uygulamalar için eksiksiz bir platform tabanlı konveyör hattı olan Modüler Hijyenik Platform (MHP) ile gıda işlemenin hassas gereksinimlerine eksiksiz çözümler sunuyor. Ürettiği yenilikçi çözümlerle birçok sektörün taleplerini karşılayan Interroll, kanatlı eti işlemenin ayrı bir alanına odaklanan yeni bir çözüm sunuyor.

Gıda işleme uygulamalarındaki intralojistik görevler için taşıma ekipmanı gereksinimleri, kullanılan malzeme açısından ve aynı zamanda özellikle açık gıda işleme uygulamalarında hijyenik tasarım açısından özel gereksinimlere sahiptir. Interroll’un Modüler Hijyenik Platformu, açık kanatlı eti işleme alanı ve paketleme makineleri ile paletleyiciler arasındaki paketlenmiş gıda alanı için farklı çözümler sunar.

Yeni geliştirdiği Ultra Hijyenik Transfer (UHT) ile kanatlı endüstrisi için özel olarak tasarlanmış çığır açan bir yeniliği piyasaya sunan Interroll, otomatik kesme ve dilimleme alanındaki kalıntı miktarını yüzde 85’e kadar azaltıyor. UHT’nin bu performansı tüm süreç zincirinde mikrop yükünün azalmasını sağlıyor. Kanatlı hayvan yemi endüstrisi için son derece uzmanlaşmış olan UHT, gıda israfını azaltır, daha az su tüketimi yapar. Daha kısa temizlik süreleri ile kullanıcıya avantaj sağlayan UHT’nin diğer faydaları arasında; daha uzun ekipman ömrü, aletsiz bir şekilde çıkarılabilir/takılabilir sepetler, tortuların sepetten düşmesini sağlamak için açık bir tasarıma sahip sepet, püskürtme çubuğu sepetlerinin su ve dezenfeksiyonla temizlenebilir yapısı yer alıyor.

UHT’nin özellikleri:

• Kalıntıların %85’i aktarılmaz
• Bantlı konveyörlerde daha az görsel kalıntı
• Daha az çapraz kontaminasyon
• Daha düşük kimyasal ihtiyacı
• Senkronize edilebilir hız
• Üçgen sepet şekli, tüm et parçalarının güvenli bir şekilde toplanması için kesimin altındaki alanda geniş bir yüzey oluşturur.
• Tüm malzemeler gıda sınıfı ve EHEDG tasarım kuralların uygundur.

Teknik veri

• Tambur motoru için VFD’yi ve CIP sistemi için kontrol ünitesi içerir
• CIP sistemi, bir su ve bir dezenfeksiyon tankından otarşik beslenecektir.
• Su tüketimi <10 Litre/gün
• Harici su kaynağı gerekmez
• Ana anahtar, kilitleme etiketine izin verir.
• Şebeke beslemesi: 400V/ 460V; 50Hz/ 60Hz

Ekmek. Kelimeyi düşünmek bile kokusuyla ekmek tezgahının üzerinde hayaller kurmaya taşır. Ancak mükemmel somunu ve yeterince büyük miktarlarda pişirmek, işlemi baştan sona doğru bir şekilde kontrol eden fırınlar gerektirir. Bulgaristan merkezli Delta Motion, Drive, Control ve Robotics ürünlerinin sistem entegratörü ve resmi distribütörü olan Mechatronics Ltd.’nin karşılaştığı bir işti. 

Ekmek fırını makinesinin gereksinimleri dört sıcaklık bölgesini tanımladı. Birinci bölge, soğutulmuş konveyör bandı ve fırına giren nispeten soğuk somunu telafi etmek için özellikle güçlüdür. Bu adımda, fırına taze pişmiş parlaklığı vermek için buhar da enjekte edilir. Bunu, optimum somunu pişirmek için dikkatlice kontrol edilen, sıcaklık kontrollü üç pişirme bölgesi takip eder. Bu gezer fırın tasarımının taşıma bandı da süreç boyunca doğru hızda tutulmalıdır. Spesifikasyonların tamamlanması, pişirme sürecini yapılandırmak, her bölgenin sıcaklık durumunu iletmek ve herhangi bir hata durumu bilgisini vermek için bir insan-makine ara yüzü (HMI) idi.

HMI için ekip, DOP-100 Serisinden Gelişmiş HMI DOP-107WV’yi seçti. Bu dokunmatik tabanlı kontrol paneli, modern görünümlü, dar bir çerçeveye sahip 16:9 7″ renkli TFT ekrana sahiptir. Çok dilli desteği, hedef pazar için çok uygun olduğu anlamına gelirken, kullanıcı dostu düzenleme yazılımı, son kullanıcının arayüzde gezinmek kolaydı. Birkaç RS-485 uyumlu COM portu ile fırın için seçilen diğer bileşenlerle mükemmel bir şekilde entegre oldu. Çalışma ortamı göz önüne alındığında, DOP-107WV’nin düz, silinebilir yüzeyi tozlu bir fırın için ideal seçim olduğunu kanıtladı Konveyör kontrolü MS300 Serisi bir invertör kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Bu AC motor değişken frekanslı sürücü (VFD) ayrıca RS-485 Modbus ara yüzünü desteklemiştir ve IM ve PM motorlarının açık çevrim kontrolü için idealdir.

Tabii ki, fırının kalitesi, nihai olarak fırın tarafından tanımlanır. Yedi ısıtma elemanının kullanımında en uygun kontrol yaklaşımının seçilmesine ayrı özen gösterildi. Dikkatli bir incelemenin ardından, DTC1000 Sıcaklık Kontrolü ana kontrolör, DTC20000 ise kalan altı paralel ısıtıcıdaki kontrolör olarak seçildi.  Bunlar da Modbus’a bağlıdır. Dikkatli programlama ile birlikte yerleşik, güvenilir bileşenlerin seçimi, 7 gün 24 saat çalıştırılabilen az bakım gerektiren bir tasarımın sağlanmasında büyük öneme sahiptir

Otomatik ayar işlevi

Optimum sıcaklık regülasyonu sağlamak için DTC1000/2000’in otomatik ayar işlevi kullanıldı. Girişler, üçüncü taraf PT100 sıcaklık sensörlerinden alınırken, ısıtma elemanlarının kontrolü katı hal röleleri ile gerçekleştirilir. Otomatik ayarlama, bu 250 kW’lık fırına sensörler ve ısıtıcılar takıldıktan sonra kapalı döngü PID kontrolörünü yapılandırmak için alıştırma işlemi uygulanır. Uygulamayı daha da karmaşık hale getiren şey, son üç pişirme bölgesindeki ikili ısıtmadır. Bir ısıtıcı konveyörün üzerinde ve diğeri aşağıda olduğundan, her birinin farklı bir sıcaklığa ayarlanması gerekir. Delta Sıcaklık Kontrol Cihazlarının yedek çıkışları mevcuttu ve sesli ve görsel alarm sinyalleri için rölelere bağlandı. Bu sinyaller ayrıca DOP-107WV HMI için de replike edildi. 

Bant hızının doğru bir şekilde ayarlanması

Pişirmenin kalitesi, konveyör bandının hızının kontrolüyle doğrudan bağlantılıdır. MS300, VFD temizlenmesi kolay ve pişirme ortamında doğruluğunu kaybetmeyen indüktif sensöre bağlıdır. MS300’ün dişlilere yakın yerleştirilen bütünleşik programlanabilir mantık kontrolörü (PLC) monitöre göre yapılandırılır ve konveyör hızının hesaplanmasında kullanılır. Bu, HMI’de tanımlanan noktayla sürekli karşılaştırılır. Dolayısıyla, son kullanıcı sadece istediği pişirme süresini, arzu ettiği sıcaklığı ayarlar ve ardından düğmeye basıp pişirmeyi başlatır.

Mechatronics Ltd. ekibi, Delta portföyündeki geniş endüstriyel otomasyon yelpazesinden faydalanmıştır. VFD, HMI ve Sıcaklık Kontrol Ünitesinin entegrasyonu, seçilen bileşenlerin kullanıma hazır olması ve bağlanırlığı sayesinde basit hale geldi. 

“Çoğu insan ekmek pişirmenin çok basit olduğunu düşünür. Aksine, ekmek fırını projesi, hem fırıncıların hem de mühendislerin mükemmel somunu veren makine ortaya çıkarmaları için gereken beceriyi göstermiştir.  Delta Saha Uygulama Mühendisi Victor Ogedegbe”, DTC1000/2000’in otomatik ayar işlevi, fırıncıların mükemmel sıcaklık kontrolü sağlayarak her partide kaliteli bir ürün sunabilmelerinde büyük rol oynadı.”

Mechatronics Ltd Otomasyon mühendisi Toma Draganov, “Çalışılabilir ve de müşterilerimizin ihtiyaçlarını karşılayan bileşenlerin var olması ekmek pişirme işlemlerimizi basitleştirdi. Doğru sıcaklık kontrolü bizim için çok önemliydi ve DTC1000/2000 otomatik ayarını yapılandırmada Delta ekibinin desteği çok önemliydi. Bu destek, projenin ilk tasarım aşamasından tam üretime sadece yedi ayda geçmesine katkıda bulundu,” dedi.